Эта экструзионная грануляция с нерегулярными крупными частицами больше подходит для производства сырья, содержащего металлические элементы, такого как хлорид калия (KCL) и сульфат калия (H2SO4). Использование обычных роликовый экструзионный гранулятор приведет к большому расходу шкурок валков из нержавеющей стали, поскольку это сырье содержит металлические вещества. Поэтому для сырья, содержащего металлические элементы, мы обычно рекомендуем этот метод экструзии крупных частиц. Его преимущества – меньший износ и большая производительность. По сравнению с комплексным удобрением линия по производству барабанной грануляцииЭтот метод экструзии крупных частиц также позволяет обрабатывать одноэлементные удобрения с недостаточной вязкостью. Сырье сжимается в частицы под давлением между двумя роликами, что может значительно улучшить скорость формирования шариков.

Нужен ли вам автоматическая система количественного дозирования на сырье зависит главным образом от типа производимой продукции. Если вы производите только одноэлементные удобрения, такие как хлорид калия или сульфат калия, дозирование не требуется. Однако если вы хотите производить комплексные удобрения npk в дополнение к этим двум одноэлементным удобрениям, вам понадобится разнообразное сырье. Поэтому при производстве комплексных удобрений нпк необходимо оборудовать соответствующее количество высокоточных дозирующих весов в зависимости от типа и количества сырья для взвешивания сырья перед поступлением в последующий процесс смешивания.

После взвешивания сырье поступает в двухвальный смеситель для смешивания и транспортирующий. Основная функция смесителя — сделать состав сырья более однородным и обрабатывать возвращаемый материал после процесса сортировки, например, барабанное сито or вибрирующий экран. Неквалифицированные материалы после сортировки будут возвращены в смеситель через возвратную ленту или возвратный скребок для повторного смешивания. В смеситель мы также добавляем водопровод, чтобы гарантировать, что влажность сырья поддерживается на уровне около 2%, прежде чем оно сможет поступить в последующий процесс экструзии. Это может повысить общую эффективность, поскольку без надлежащего содержания влаги скорость образования шариков не может быть гарантирована.

Когда это сырье будет обработано, оно попадет в крупнозернистую экструзионный гранулятор через систему питания. По сравнению с обычным экструдером для мелких частиц, наш экструдер для крупных частиц имеет более высокую производительность — до десяти тонн в час. Производимые пеллеты получаются более прочными, поскольку два ролика находятся под давлением масляного цилиндра, а материалы сжимаются в полосы или блоки в двух формах из нержавеющей стали. Конкретная форма определяется текстурой формы. Готовый продукт затем поступает на следующий дробление процесса.

После того, как материал экструдирован, его прочность уже очень высока. Далее нам нужно перейти ко второму этапу обработки. Так как экструдированный материал имеет форму полос или блоков, размером примерно три-пять сантиметров, то большие блоки необходимо разбить на более мелкие части. Мы используем ударная дробилка для дробления и делится на два процесса: первый — предварительное дробление, второй — формальное дробление. Ударная дробилка использует вращающийся молот, чтобы разбить экструдированный материал полосы удобрений на блоки. После предварительного дробления размер блочного материала составляет один-два сантиметра, а после второго дробления - от 0.5 до 0.7 сантиметра, образуя мелкие частицы. Эти мелкие частицы попадут в сортировочное оборудование на проверку, а некачественная продукция будет возвращена на переработку.

Просеивание является важной частью всей производственной линии, поскольку процесс измельчения крупных частиц относительно короткий и в основном включает грануляцию, просеивание и дробление. После первого молоткового дробления материал попадает в барабанное сито or вибрирующий экран. Квалифицированные частицы поступают на вторичное дробление, а неквалифицированные возвращаются в двухвальный смеситель для переработки. После второго дробления проводится сортировка готовой продукции, называемая также тонким сортированием. Отсеянная квалифицированная готовая продукция напрямую поступает на следующий этап, а неквалифицированные частицы возвращаются в двухвальный смеситель для регрануляции.

Следующим этапом является процесс полировки, который во многом зависит от потребностей заказчика. Некоторым клиентам не нравятся комплексные удобрения с неравномерными частицами, поэтому им необходимо сделать их как можно более круглыми. В это время необходимо использовать вращающееся оборудование для полировки и формования для обработки поверхности частиц. Если клиент может принять частицы неправильной формы и считает, что проблем нет, тогда этот процесс необязателен и служит главным образом эстетическим целям.

Процесс нанесения покрытия определяется потребностями клиента. Отобранные материалы поступят в автоматические весы для количественного кормления и конвейерные весы. В зависимости от количества подачи масло для покрытия и антиочиститель будут добавлены через система DCS. Наносить ли покрытие, зависит главным образом от потребностей клиента. Если клиент хочет, чтобы частицы были более яркого цвета, что повысило стабильность продукта, или хочет продлить срок хранения удобрения, тогда необходимо покрытие. Если нет особых требований, этот процесс можно пропустить в целях экономии затрат.

Наша система пылеудаления оснащена Бумажный фильтр, что мы рекомендуем, поскольку влажность местной пыли невелика. Система оснащена центробежным вентилятором и дымоходом из стекловолокна, который может эффективно собирать пыль из части подачи сырья и процесса сортировки, а также контролировать выбросы ниже стандарта 30 мг на кубический сантиметр.

Наконец, у нас есть автоматические весы для количественной упаковки и полностью автоматический робот-приложение система паллетирования, который в основном используется для упаковки готовой продукции. Готовую продукцию мы можем упаковать в мешки по 25 кг или 50 кг. Роботизированная система укладки на поддоны включает в себя полностью изготовленный из нержавеющей стали конвейерная лента машина и роботизированный захват, а производительность может достигать 1,000 мешков в час, что является относительно регулярной производительностью. В наших автоматических упаковочных весах используется передовая технология серводвигателей, а производительность также составляет от 800 до 1,000 пакетов в час.