Органические удобрения представляют собой разновидность куриного, свиного и другого птичьего или домашнего навоза в качестве основного сырья, добавляют определенное количество азотных удобрений, фосфорных удобрений, поташа, сульфата магния и других веществ, а также ферментацию в течение определенного периода. время рисовых отрубей, дрожжей, соевого шрота, сахара и других биологических штаммов бактерий в роли серной кислоты, смешанных с ферментацией биоудобрений.

По сравнению с традиционной линией производства комплексных NPK-удобрений , в производстве органических и неорганических комплексных удобрений добавлен ключевой этап: ферментация и перемешивание органического вещества. Из-за широкого и разнообразного выбора сырья для органических удобрений, различные виды сырья приводят к значительным различиям в составе. Например, растительные остатки и навоз животных имеют существенные различия в питательных веществах и видовом составе микроорганизмов. Кроме того, на поверхности этих материалов часто находится большое количество бактерий. Если их не перемешивать, бактерии в удобрении будут размножаться в больших количествах, что негативно скажется на росте растений. Органическое удобрение необходимо перемешивать перед использованием. Этот процесс способствует равномерному перемешиванию компонентов удобрения и обеспечивает бактериям полный доступ кислорода, тем самым способствуя их полному разложению. Перемешивание не только снижает количество вредных бактерий, но и улучшает качество и эффективность органических удобрений, а также повышает их адаптацию к почве и культурам. В этом процессе важную роль играет компостный ворошитель. Он использует гусеничный механизм и перемещается по поверхности кучи компоста. Шнек и перемешивающее устройство под рамой начинают перемешивать и переворачивать материал. Когда машина проходит через кучу и завершает переворачивание и перемещение материала, формируется новая куча. Это оборудование не только повышает эффективность переворачивания компоста, но и обеспечивает однородность и полное брожение удобрений. Технология линии по производству органических и неорганических комплексных удобрений TONGLI объединяет интеллектуальные и автоматизированные технологии. Например, датчики используются для мониторинга температуры, влажности и содержания кислорода в процессе брожения, а работа машины для переворачивания компоста регулируется в режиме реального времени с помощью интеллектуальной системы управления. Это значительно повысит эффективность производства и качество удобрений, снизит трудозатраты и будет способствовать устойчивому развитию сельскохозяйственного производства.

Сырье измельчается с помощью дробилки для сыпучих материалов (dap crusher) , двухклетчатой ​​дробилки , цепной мельницы или мешочной дробилки, а затем проходит через дисковый смеситель для перемешивания и регулирования влажности, создавая физические условия и среду, благоприятные для роста и размножения микроорганизмов. В процессе ферментации высокая температура уничтожает вредные компоненты в сырье, такие как патогенные бактерии, яйца паразитов и семена сорняков, превращая таким образом навоз скота и птицы в органическое удобрение без запаха. Органические вещества после ферментации различаются по размеру и твердости, поэтому мы предусмотрели процесс измельчения с использованием дробилки для сыпучих материалов или вертикальной дробилки для дальнейшего измельчения ферментированного материала. После достижения требуемого размера частиц для последующего процесса, он поступает на ленточные весы/ автоматическую систему дозирования для пропорционирования сырья.

После перемешивания и ферментации органическое вещество, измельченное вертикальной или крупногабаритной дробилкой, поступает в автоматическую систему дозирования. По сравнению с линией производства комплексных NPK-удобрений , уникальность линии производства органико-неорганических комплексных удобрений заключается в том, что органическое вещество добавляется в линию производства неорганических комплексных удобрений в качестве одного из сырьевых материалов. В это время автоматическая система дозирования пропорционирует измельченное и перемешиваемое органическое вещество в соответствии с определенной формулой и соотношением, после чего оно поступает в гранулятор для гранулирования. В процессе производства органико-неорганических комплексных удобрений точность и надежность автоматической системы дозирования имеют особое значение. Эффективная система дозирования обеспечивает равномерное смешивание различных ингредиентов, тем самым гарантируя качество и однородность конечного продукта. Кроме того, современные линии производства органико-неорганических комплексных удобрений должны также уделять внимание защите окружающей среды и переработке ресурсов, а также снижать энергопотребление и выбросы за счет оптимизации технологического процесса. По сравнению с традиционной линией производства комплексных NPK-удобрений, линия производства органическо-неорганических комплексных удобрений не только улучшает питательный состав удобрений, но и повышает структуру и плодородие почвы, а также обладает более высокой экологической ценностью и конкурентоспособностью на рынке. Органические удобрения имеют более длительный период высвобождения питательных веществ и обеспечивают стабильное и продолжительное поступление питательных веществ, что способствует здоровому росту сельскохозяйственных культур. Они более щадящие для почвы и не разрушают ее питательную структуру.

Первый в Китае роторный паровой гранулятор для комплексных удобрений был произведен компанией Tongli в 1990 году, совершив прорыв с нуля. Традиционные грануляторы требуют добавления воды, что увеличивает нагрузку на последующие сушилки и охлаждающие машины для удобрений , в то время как использование пара идеально решает проблему энергопотребления. Высокотемпературный пар увеличивает скорость образования шаров из порошкообразного сырья в грануляторе, эффективно снижает энергопотребление и улучшает качество удобрений. Внутри гранулятора компания Tongli использует гравитационную систему пылеочистки, обеспечивающую самоочистку за счет собственного веса полимерно-резиновой пластины. Одновременно с этим, на передней и задней частях гранулятора установлены двухслойные уплотнительные устройства и разгрузочные крышки для снижения выбросов пыли.

В процессе сушки органических удобрений мы предлагаем два решения: одно включает в себя одну сушилку и один охладитель, а другое — две сушилки и один охладитель . Основное различие между этими решениями заключается в различном контроле влажности готового продукта. Форма с двумя сушилками и одним охладителем позволяет лучше контролировать влажность комплексного удобрения, что способствует получению продукции с более крупными частицами и лучшим качеством.

Основное различие между сушкой органических удобрений и сушкой неорганических удобрений заключается в том, что органические удобрения содержат более высокую влажность, поэтому требования к температуре выше. Органическое удобрение разлагается при температуре от 200 до 300 градусов, поэтому температуру необходимо контролировать более точно. Это не только увеличивает сложность процесса, но и требует от оборудования большей стабильности и точности.

Кроме того, хотя конфигурация из двух сушек и одного охлаждения стоит дороже, это достойная инвестиция для тех компаний, которые стремятся к качественному и эффективному производству. Такая конфигурация позволяет значительно снизить влажность удобрения за более короткое время и улучшить стабильность и срок хранения готового продукта. С другой стороны, для компаний с ограниченным бюджетом или низкими требованиями к контролю влажности продукта выбор конфигурации с одной сушкой и одним охлаждением также является экономичным решением.

Наша стандартная линия сушки органических удобрений обычно оснащена двумя сушилками. Температура первой сушилки примерно на 100-150 градусов ниже, чем температура второй, поскольку органические удобрения предъявляют очень высокие требования к контролю температуры и теплоотдаче. С этой целью мы самостоятельно разработали горелку с впрыском пылеугольного топлива, обладающую собственными правами интеллектуальной собственности. Эта горелка специально разработана для производства органических удобрений и обладает уникальными преимуществами. По сравнению с традиционными угольными печами горячего воздуха или газовыми горелками , наша горелка с впрыском пылеугольного топлива обеспечивает более точный и эффективный контроль температуры и теплоотдачу, предназначенная для органических веществ.

После двукратной сушки органическое удобрение поступает в барабанный охладитель комплексных удобрений . Из-за высокого содержания влаги в органическом удобрении требования к контролю влажности в охладителе более строгие. Для лучшего охлаждения материала и дальнейшего удаления влаги необходимо увеличить объем воздуха. В нашем охладителе используется конвекционная конструкция, при которой воздух подается мощным центробежным вентилятором в хвостовой части, а материал контактирует с потоком воздуха в противоположном направлении. По сравнению с обычными охладителями, к охладителям органических удобрений предъявляются более высокие требования к адгезии материала к стенкам. Несмотря на двукратную сушку органического удобрения, характеристики его сырья делают его более вязким, поэтому конструкция охладителя должна быть более совершенной. Мы увеличили объем воздуха в охладителе и переработали конструкцию, разместив ударное устройство/устройство для отбивания на корпусе/барабане охладителя, чтобы предотвратить прилипание материала к внутренней стенке охладителя. Благодаря оптимизированной конструкции этот охладитель не только повышает эффективность охлаждения, но и эффективно решает проблему прилипания материала к стенкам, обеспечивая качество и стабильность органических удобрений в процессе производства.

Нанесение покрытия является ключевым процессом в производстве комплексных удобрений. Его функция – представить готовый продукт после ротационная просеивающая машина и охладитель в машину для нанесения покрытия для обработки поверхности. Процесс нанесения органических удобрений немного отличается от процесса нанесения неорганических удобрений, главным образом потому, что цвет неорганических удобрений можно свободно регулировать. Неорганические удобрения обычно имеют чисто-белый цвет, и путем нанесения покрытия из них можно превращать готовые продукты различных цветов. Однако органические удобрения имеют коричневый цвет из-за добавления органических веществ (например, коровьего и овечьего навоза). Цвет готового изделия может быть только коричневым, ярко окрашенным быть не может. В этом основное различие между органическими удобрениями и неорганическими удобрениями на этапе нанесения покрытия.
машина для нанесения покрытий система относительно сложна. Помимо самой машины для нанесения покрытия, она также включает в себя бак для подачи масла для нанесения покрытия иавтоматические весы дозирования для контроля количества сложных удобрений, поступающих в машину для нанесения покрытия. Количество масла для покрытия должно соответствовать пропорции ингредиентов готового продукта, поэтому система управления РСУ требуется регулировка скорости автоматического дозирования и количества покрывающего масла.
В процессе нанесения покрытия применяется антислеживающий агент. винтовой конвейер также предусмотрен для предотвращения агломерации или разлета частиц органических соединений удобрений. Средство против слеживания в количественном количестве подается в машину для нанесения покрытия посредством управления DCS, чтобы гарантировать, что средство против слеживания и масло для покрытия равномерно распределены в готовом продукте и предотвращают агломерацию или разлет частиц. Прочность частиц органических соединений удобрений после нанесения покрытия обычно может достигать около 15 Ньютонов.

Что касается упаковочных машин для готовых комплексных удобрений, мы предлагаем два решения: полуавтоматическую и полностью автоматическую системы упаковки . Традиционные двухцилиндровые упаковочные весы были заменены на основные автоматические количественные упаковочные весы с сервомотором. Эти весы с сервомотором работают быстрее и точнее, а скорость упаковки может достигать 800–1,000 мешков в час. Корпус упаковочных весов изготовлен из нержавеющей стали S304 толщиной от четырех до восьми миллиметров. Основные электронные компоненты — производства Schneider, а пневматические компоненты импортированы из Японии. После выхода из машины для нанесения удобрений материал сначала поступает в буферный бункер упаковочных весов, а затем проходит через расположенную ниже автоматическую систему количественной упаковки. Система также оснащена автоматическими системами складывания и сшивания для обеспечения полуавтоматической упаковки. Если у вас высокие требования к автоматизации, то полностью автоматическая система упаковки лучше всего подойдет для ваших нужд. Разница заключается в том, используется ли в процессе фасовки автоматическая упаковочная машина . Автоматическая упаковочная машина может повысить эффективность и сэкономить трудозатраты, но инвестиционные затраты выше.