В качестве сырья для линий по производству комплексных NPK-удобрений обычно используются источники азота, такие как мочевина, сульфат аммония, нитрат аммония и хлорид аммония, источники фосфора, такие как фосфатная руда, моноаммонийфосфат и диаммонийфосфат, а также источники калия, такие как хлорид калия, сульфат калия и нитрат калия. Эти сырьевые материалы смешиваются в различных пропорциях, гранулируются в грануляторе , обезвоживаются в сушилке и охладителе , а затем затвердевают на поверхности с помощью машины для нанесения покрытия . В результате производятся гранулированные комплексные NPK-удобрения, которые затем продаются на рынке.

Измельчение сырья — первый этап в производственной линии комплексных удобрений. В зависимости от состояния сырья компания TONGLI устанавливает четыре различных дробилки: дробилку для мочевины, дробилку для диаммонийфосфата (ДАФ), дробилку для сыпучих материалов и двухкамерную дробилку (для материалов с высокими требованиями к тонкости помола). Для продуктов со слишком крупными частицами после просеивания используются цепные дробилки (цепные мельницы) для вторичного измельчения. Если сырье закупается в виде мешков, используются дробилки для мешков . Преимущество использования дробилки для мешков заключается в экономии трудозатрат и времени, а также в возможности непосредственного измельчения мешков. После измельчения всего сырья до требуемого размера используется автоматическая система дозирования . В зависимости от рецептуры, высокоточные электронные ленточные весы для комплексных удобрений используются для соответствующего дозирования, после чего материал поступает в гранулятор для гранулирования.

Перед подачей сырья в гранулятор его необходимо перемешать. Это позволит добиться более однородного состава гранул комплексного NPK-удобрения. Обычно для этого используются дисковые и мешалки. В производственной линии комплексных NPK-удобрений компания TONGLI обычно использует дисковые смесители, поскольку они обладают большой производительностью и хорошим эффектом перемешивания. В сочетании с ленточным конвейером с частотно-регулируемым приводом это позволяет максимально гомогенизировать сырье, тем самым улучшая эффект гранулирования.

Первый в Китае роторный паровой гранулятор для комплексных удобрений был произведен компанией Tongli в 1990 году, совершив прорыв с нуля. Традиционные грануляторы требуют добавления воды, что увеличивает нагрузку на последующие сушилки и охлаждающие машины для удобрений , в то время как использование пара идеально решает проблему энергопотребления. Высокотемпературный пар увеличивает скорость образования шаров из порошкообразного сырья в грануляторе, эффективно снижает энергопотребление и улучшает качество удобрений. Внутри гранулятора компания Tongli использует гравитационную систему пылеочистки, обеспечивающую самоочистку за счет собственного веса полимерно-резиновой пластины. Одновременно с этим, на передней и задней частях гранулятора установлены двухслойные уплотнительные устройства и разгрузочные крышки для снижения выбросов пыли.

Сушка — важнейший этап производства комплексных удобрений. Неполное удаление влаги напрямую влияет на качество готового продукта, включая выход, концентрацию и внешний вид, что существенно сказывается на общей производительности. Роторная барабанная сушилка является ключевым оборудованием для повышения производительности завода по производству комплексных удобрений, и её качество напрямую влияет на выход и качество удобрений. Наша сушилка обладает тремя основными характеристиками: высокой производительностью, хорошим качеством и длительным сроком службы. Для улучшения герметичности мы установили лабиринтные и войлочные уплотнения в передней и задней части сушилки, что эффективно повысило эффективность герметизации. Сушилка оснащена тремя различными типами подъемных пластин: спиральной, вертикальной и пластиной для подъема сыпучих материалов, что обеспечивает циркуляцию материала внутри сушилки и, следовательно, повышает эффективность сушки. В то же время, наша сушилка имеет интерфейс на вытяжном колпаке, который может быть подключен к рукавному пылеуловителю или циклонному пылеуловителю . Таким образом, пыль, образующаяся в процессе сушки, может быть непосредственно собрана системой пылеудаления, что обеспечивает превосходную эффективность пылеудаления и выбросов, а также соответствие стандартам выбросов.

Полуфабрикаты удобрений, выходящие из сушилки , поступают в наш барабанный охладитель для комплексных удобрений . Основная функция охладителя — дальнейшее удаление влаги из сырья для комплексных удобрений. Слишком высокая температура комплексного удобрения на этапе нанесения покрытия повлияет на его общую прочность и внешний вид, поэтому необходимо снизить температуру с помощью охладителя. Наш охладитель имеет конвекционную конструкцию, а воздух подается центробежным вентилятором (воздуходувкой) на выходе. Материал контактирует с потоком воздуха в противоположном направлении, что улучшает охлаждающий эффект. Еще одна особенность охладителя заключается в том, что, как и сушилка , он оснащен 10-20 комплектами устройств, расположенных снаружи, чтобы предотвратить прилипание материала к внутренней стенке во время работы. Эти устройства рационально распределены и рассчитаны таким образом, чтобы эффективно уменьшить явление прилипания материала к стенке, тем самым увеличивая производительность.

После выхода из охладителя материал поступает на барабанный грохот. Компания TONGLI предлагает два типа грохотов: вибрационный и роторный . Вибрационный грохот имеет более высокую производительность на единицу площади, но и больше пыли; в то время как барабанный грохот имеет меньшую производительность на единицу площади, но эффект пылеудаления лучше, поэтому в настоящее время большинство производителей комплексных удобрений в Китае выбирают барабанный грохот для улучшения экологических показателей. Барабанный грохот имеет усовершенствованную конструкцию и использует метод передачи с центральным валом, что обеспечивает лучшую прочность. Грохот изготовлен из нержавеющей стали 304, а размер частиц составляет от 24 до 22 мм. В верхней части барабанного грохота имеется патрубок для отвода пыли , который соединен либо с рукавным пылесборником , либо с пылеотводящим циклоном для эффективного контроля пыли в процессе просеивания. Некачественные материалы транспортируются на основной подающий ленточный конвейер через ленточный или скребковый конвейер , а затем поступают в цепную дробилку для вторичного дробления. Таким образом, компоненты комплексных удобрений циклически измельчаются и перерабатываются в системе, что эффективно повышает производительность производственной линии.

После прохождения материала через барабанный первичный грохот он попадает на барабанный мелкозернистый грохот. Размер ячеек первичного грохота составляет около 24 мм, а размер ячеек барабанного мелкозернистого грохота — около 22 мм. Это эквивалентно дальнейшему просеиванию материала. Более крупные частицы поступают в цепную дробилку для измельчения, а слишком мелкая пыль собирается пылесборником , затем проходит через скруббер отработанных газов из стекловолокна и скруббер Вентури и возвращается в гранулятор для повторной грануляции.

Покрытие является ключевым процессом в производстве комплексных удобрений. Его функция заключается в подаче готовой продукции после роторного просеивания и охлаждения в машину для нанесения покрытия для обработки поверхности. Система машины для нанесения покрытия достаточно сложна. Помимо самой машины, она также включает в себя резервуар для масла , отвечающий за его подачу, и автоматические дозирующие весы , используемые для контроля количества комплексного удобрения, поступающего в машину. Поскольку количество масла для покрытия должно соответствовать пропорциям ингредиентов готового продукта, необходима система управления DCS для регулирования скорости автоматического дозирования и количества масла для покрытия. В то же время, в процессе нанесения покрытия также используется шнековый конвейер для подачи антислеживающего агента, предотвращающий агломерацию или рассеивание частиц комплексного удобрения. Антислеживающий агент подается в машину для нанесения покрытия в количественном количестве через систему управления DCS. Таким образом, антислеживающий агент и масло для покрытия готового продукта равномерно распределяются в машине для нанесения покрытия, предотвращая агломерацию или рассеивание частиц. После нанесения покрытия прочность частиц комплексного удобрения обычно достигает около 20 Ньютонов. Кроме того, покрытие может также изменять цвет и внешний вид готового продукта, например, окрашивать его в синий или другие яркие цвета.

Что касается упаковочных машин для готовых комплексных удобрений, мы предлагаем два решения: полуавтоматическую и полностью автоматическую системы упаковки . Традиционные двухцилиндровые упаковочные весы были заменены на основные автоматические количественные упаковочные весы с сервомотором. Эти весы с сервомотором работают быстрее и точнее, а скорость упаковки может достигать 800–1,000 мешков в час. Корпус упаковочных весов изготовлен из нержавеющей стали S304 толщиной от четырех до восьми миллиметров. Основные электронные компоненты — производства Schneider, а пневматические компоненты импортированы из Японии. После выхода из машины для нанесения удобрений материал сначала поступает в буферный бункер упаковочных весов, а затем проходит через расположенную ниже автоматическую систему количественной упаковки. Система также оснащена автоматическими системами складывания и сшивания для обеспечения полуавтоматической упаковки. Если у вас высокие требования к автоматизации, то полностью автоматическая система упаковки лучше всего подойдет для ваших нужд. Разница заключается в том, используется ли в процессе фасовки автоматическая упаковочная машина . Автоматическая упаковочная машина может повысить эффективность и сэкономить трудозатраты, но инвестиционные затраты выше.

После взвешивания и упаковки готового комплексного удобрения на упаковочных весах , оно поступает в систему паллетирования. Эта система в основном реализована с помощью конвейерной системы из нержавеющей стали SS304 , включая опорные стойки. После упаковки мешки с удобрением транспортируются по одному к нижней части роботизированной паллетировочной машины для штабелирования. Обычно мы используем роботизированные манипуляторы ABB или Fanuc с надежными стальными фермами высокого качества, а скорость составляет от 1000 до 1200 мешков в час. Существует три типа паллетизаторов. Один — это машина с одним рулем, наиболее распространенная форма; другой — машина с двумя рулями, подходящая для высокопроизводительных линий. В линиях по производству комплексных удобрений обычно используются паллетизаторы с одним захватом , а системы с двумя захватами используются редко. Кроме того, система оснащена конвейерной системой и автоматической системой перемотки. Для компаний, которые придают большое значение модернизации производства, наша терминальная машина оснащается паллетным складом. Этот паллетный склад делает весь процесс полностью автоматизированным, но и стоимость его использования высока. В то же время, автоматизированный паллетный склад предъявляет очень строгие требования к материалу и форме паллет. Поэтому компаниям с ограниченным бюджетом мы не рекомендуем терминальную систему с паллетным складом. Напротив, если требования к автоматизации невысоки, можно выбрать нашу традиционную систему с деревянными паллетами, не требующую паллетного склада.