Обычное сырье для линий по производству комплексных удобрений NPK включает источники азота, такие как мочевина, сульфат аммония, нитрат аммония и хлорид аммония, источники фосфора, такие как порошок фосфоритной руды, моноаммонийфосфат и диаммонийфосфат, а также источники калия, такие как хлорид калия, калий. сульфат и нитрат калия. Это сырье смешивается в различных соотношениях и гранулируется гранулятор, обезвоженный сушилка и еще один кулер, а поверхность закалена машина для нанесения покрытий. Наконец, гранулы комплексных удобрений NPK производятся и продаются на рынке.

Дробление сырья — это первый процесс в линии по производству сложных удобрений. В зависимости от различных условий сырья компания TONGLI сконфигурирует четыре различные дробилки, такие как дробилка мочевины, дробилка DAP, сыпучая дробилка (для сыпучих материалов) и дробилка с двойной клетью (для материалов с высокими требованиями к крупности). Для продуктов, частицы которых после просеивания слишком велики, мы оснащены цепные дробилки(цепная мельница) для вторичного дробления. Если сырье приобретается в виде тонных мешков, мы будем оснащены дробилки для тонных мешков. Преимущество использования дробилки тонных мешков заключается в том, что она экономит трудозатраты и время и позволяет непосредственно дробить тонные мешки. После того, как все сырье измельчается до размера, необходимого для процесса, автоматическая система дозирования будет использоваться. В соответствии с различными формулами высокоточные электронные ленточные весы сложных удобрений используются для соответствующего дозирования, а затем поступают в гранулятор для гранулирования.

Прежде чем сырье попадет в гранулятор, его необходимо перемешать. Это сделает состав гранул комплексного удобрения NPK более однородным. Обычно мы используем дисковые миксеры и мешалки. На линии по производству комплексных удобрений NPK компания TONGLI обычно использует дисковые микшеры потому что он имеет большую производительность обработки и хороший эффект смешивания. В сочетании с частотно-регулируемой подачей ленточный конвейер, он может максимизировать гомогенизацию сырья, тем самым улучшая эффект грануляции гранулятор.

Первый ротационный паровой гранулятор Комплексное удобрение в Китае было произведено компанией Tongli в 1990 году, добившись прорыва от 0 до 1. Традиционные грануляторы требуют добавления воды, что увеличивает рабочую нагрузку последующих сушилки для удобрений и машина для охлаждения удобрений, а использование пара прекрасно решает проблему энергопотребления. Высокотемпературный пар увеличивает скорость образования шариков порошкообразного сырья в грануляторе, эффективно снижает энергопотребление и улучшает качество удобрений. Внутри грануляторTongli использует гравитационную систему очистки пыли для достижения функции самоочистки за счет собственного веса листа полимерной резины. При этом на переднем и заднем торцах гранулятора установлены двухслойные уплотнительные устройства и разгрузочные крышки для снижения выбросов пыли.

Сушка является решающим этапом в производстве комплексных удобрений. Неполное удаление влаги напрямую повлияет на качество готового продукта, в том числе на выход, прочность и внешний вид, что существенно повлияет на общий выход продукции. Ротационная барабанная сушилка является ключевым оборудованием для увеличения производительности завода по производству сложных удобрений, и его качество напрямую влияет на производительность и качество сложных удобрений. Наша сушилка имеет три основные характеристики: высокая производительность, хорошее качество и длительный срок службы. Чтобы улучшить эффект герметизации, мы установили лабиринтные и фетровые уплотнения в передней и задней части сушилки, что значительно повысило эффективность герметизации. Сушилка оснащена подъемными пластинами трех различных типов: спирального типа, вертикального подъема и подъемной пластины для сыпучего материала, благодаря чему материал может циркулировать в сушилке, тем самым повышая эффективность сушки. В то же время наша сушилка оснащена интерфейсом на выпускном колпаке, который можно подключить к Мешочный пылесборник или циклонный пылеуловитель. Таким образом, пыль, образующаяся в процессе сушки, может быть собрана непосредственно системой пылеудаления, тем самым обеспечивая превосходное удаление пыли и выбросы, а также соответствие стандартам выбросов.

Полуфабрикат удобрения, выходящий из сушилка, он войдет в наш барабанный комплексный охладитель удобрений. Основная функция охладителя – дальнейшее удаление влаги из минерального сырья. Потому что, если температура сложного удобрения слишком высока при следующем процессе нанесения покрытия, это повлияет на его общую прочность и внешний вид, поэтому температуру необходимо снизить с помощью охладителя. Наш кулер принимает конвекционную конструкцию, а воздух подается cцентробежный вентилятор (вентилятор) в хвосте. Материал контактирует с направлением потока воздуха, противоположного подаваемому воздуху, тем самым улучшая охлаждающий эффект. Еще одной особенностью кулера является то, что он аналогичен сушилка, он оснащен от 10 до 20 наборами случайных устройств снаружи, чтобы предотвратить прилипание материала к внутренней стенке во время работы. Эти устройства разумно распределены и рассчитаны на эффективное уменьшение явления прилипания материала к стене, тем самым увеличивая производительность.

Когда материал выходит из кулер, откроется экран барабана. Компания TONGLI предлагает два типа просеивающих машин: вибрирующий экран и поворотное сито. Вибросито имеет более высокую производительность обработки на единицу площади, но больше пыли; в то время как барабанное сито имеет меньшую производительность обработки на единицу площади, но эффект удаления пыли лучше, поэтому теперь большинство производителей сложных удобрений в Китае предпочитают использовать барабанное сито для улучшения экологических показателей. Барабанное сито имеет усовершенствованную конструкцию и использует метод передачи с центральным валом, который имеет большую прочность. Экран изготовлен из нержавеющей стали 304, размер экрана SS304 составляет от 24 до 22 мм. В верхней части имеется отверстие для всасывания пыли. барабанное сито, который подключен либо к мешок для сбора пыли в доме or обеспыливающий циклон для эффективного контроля пыли во время процесса сортировки. Неквалифицированные материалы транспортируются на главную подающий ленточный конвейер через ленточный конвейер переработки или скребковый конвейер, а затем введите цепная дробилка для вторичного дробления. Таким образом, составные удобрения циклически измельчаются и перерабатываются в системе, что эффективно повышает производительность производственной линии.

После прохождения материала через главное сито барабана, он перейдет на экран тонкой настройки барабана. Размер ячеек первичного сита составляет около 24 мм, а размер ячеек барабанного сита тонкой очистки — около 22 мм. Это эквивалентно дальнейшему скринингу материала. Более крупные частицы попадут в цепная дробилка для дробления, а слишком мелкая пыль будет собираться пылесборник, затем пройдите через Скруббер выхлопных газов из стеклопластика и Скруббер Вентури и повторно введите гранулятор для регрануляции.

Нанесение покрытия является ключевым процессом в производстве комплексных удобрений. Его функция – представить готовую продукцию после ротационная просеивающая машина и охлаждающая машина в лакировочную машину для обработки поверхности. машина для нанесения покрытий система относительно сложна. Помимо самой машины для нанесения покрытия, она также включает в себя покрытие масляного бака, который отвечает за подачу масла для покрытия, и автоматические весы для дозирования, который используется для контроля количества сложных удобрений, поступающих в машину для нанесения покрытия. Поскольку количество покрывающего масла должно соответствовать пропорции ингредиентов готового продукта, система управления РСУ требуется регулировка скорости автоматическое дозирование и количество покрывающего масла. В то же время в процессе нанесения покрытия также присутствует антислеживатель. винтовой конвейер для подачи средств, препятствующих слеживанию, чтобы предотвратить агломерацию или рассеяние частиц сложных удобрений. Агент, препятствующий слеживанию, количественно подается в лакировочную машину посредством управления DCS. Таким образом, антислеживающий агент и масло для покрытия готового продукта могут быть равномерно распределены в машине для нанесения покрытия, избегая агломерации или рассеяния частиц. После нанесения покрытия прочность частиц сложных удобрений обычно может достигать около 20 Ньютонов. Кроме того, покрытие также может изменить цвет и внешний вид готового продукта, например, окрасить его в синий или другие яркие цвета.

Что касается машина для упаковки готовой продукции сложных удобрений мы предлагаем два решения: одно — полуавтоматическая упаковочная система, а другое — полностью автоматическая система упаковки. Традиционные двухцилиндровые упаковочные весы были устранены, и теперь основной автоматический количественная упаковочная шкала с серводвигателем. Эти упаковочные весы с серводвигателем работают быстрее и точнее, а скорость упаковки может достигать 800–1,000 пакетов в час. Корпус упаковочных весов изготовлен из нержавеющей стали S304 толщиной от четырех до восьми миллиметров. Основные электронные компоненты произведены компанией Schneider, а пневматические компоненты импортированы из Японии. После выхода материала из удобрения машина для нанесения покрытийСначала он поступает в буферный бункер весов для упаковки продукта, а затем проходит через автоматическую количественную упаковку ниже. Система также оснащена автоматическими системами складывания и автоматического шитья для полуавтоматической упаковки. Если у вас высокие требования к автоматизации, то полностью автоматическая упаковочная система лучше подойдет вашим потребностям. Разница заключается в том, является ли автоматическая упаковочная машина используется в процессе упаковки. Автоматическая упаковочная машина может повысить эффективность и сэкономить трудозатраты, но инвестиционные затраты выше.

После того как готовое комплексное удобрение взвешивается и упаковывается упаковочная шкала, он поступает в систему паллетирования. Эта система в основном реализована полностью из нержавеющей стали SS304. конвейерная система, включая опорные ножки. После упаковки мешков с удобрениями их транспортируют мешок за мешком на дно бункера. роботизированная машина для укладки на поддоны для штабелирования. Обычно мы используем роботизированные манипуляторы ABB или Fanuc с надежными качественными стальными фермами, а скорость составляет от 1000 до 1200 мешков в час. Существует три типа паллетайзеров. Один представляет собой одну машину с одним рулем направления, что является наиболее распространенной формой; другой — машина с двумя рулями, которая подходит для высокой производительности. Линии по производству сложных удобрений обычно используют однозахватные системы паллетирования, а двойные захваты используются редко. Кроме того, система оснащена конвейерная система и автоматическая система перемотки. Для компаний, которые придают большое значение модернизации завода, наш терминальный станок оборудован паллетным складом. Этот паллетный склад делает весь процесс полностью автоматизированным, но и стоимость его высока. При этом автоматический паллетный склад предъявляет очень строгие требования к материалу и форме поддона. Поэтому компаниям с ограниченным бюджетом мы не рекомендуем терминальную автоматическую систему с паллетным складом. Напротив, если требования к автоматизации не высоки, вы можете выбрать нашу обычную систему деревянных поддонов без необходимости склада поддонов.