Мочевина, моноаммонийфосфат, хлорид калия, сульфат калия, хлорид аммония, сульфат аммония и добавки транспортируются в загрузочный патрубок ямы вручную, а сырье и вспомогательные материалы загружаются в яму для временного хранения через загрузочный патрубок. В данном проекте используется автоматизированная система дозирования сырья с компьютерным управлением . Каждый вид сырья оснащен дозирующей лентой в качестве загрузочного патрубка. Загрузочный патрубок расположен на одном уровне с полом зоны подачи в цехе для удобства работы. В данном проекте предусмотрено 3 группы систем дозирования сырья. Дозирование и дозирование осуществляются в яме. Для удобства работы яма спроектирована достаточно широкой и полностью крытой.

Система дозирования сырья группы 1: установлены 2 ленточных дозирующих весов , в основном для дозирования мочевины. После дозирования на дозирующих весах мочевина транспортируется в плавильный резервуар с помощью скребка для мочевины и ковшового элеватора высокой башни. Она нагревается паром до 120℃ и плавится до жидкого состояния. После плавления она транспортируется в первичный смесительный резервуар . Мочевина нестабильна при воздействии тепла. При 160℃ она дезаминируется в биурет. Формула реакции конденсации: 2(NH2) 2CO = NH2CONHCONH2 + NH3. Температура этого процесса поддерживается на уровне 120℃. Материал не разлагается в больших количествах. Разлагается лишь небольшое количество материала с образованием небольшого количества NH3. Пар подается от парового котла, работающего на природном газе, который производит отработанные газы от сгорания природного газа.

Система дозирования сырья группы 2: установлены 4 дозирующих ленточных весов , в основном для калийных и аммонийных удобрений (сульфат калия, хлорид калия, хлорид аммония, сульфат аммония). Агломерированные калийные и аммонийные удобрения сначала измельчаются с помощью дробилки, цепной дробилки или иногда клеточной дробилки , затем дозируются ленточным конвейером и транспортируются в первый смесительный резервуар с помощью скребка и высокого башенного подъемника для смешивания, а затем подаются во второй смесительный резервуар.

Система дозирования сырья группы 3: установлены 2 весовые установки, в основном для фосфатных удобрений (моноаммонийфосфата). Агломерированное фосфатное удобрение сначала измельчается в клеточной дробилке или мешочной дробилке , затем взвешивается на весовой ленте и транспортируется в резервуар вторичного смешивания с помощью скребкового конвейера и высотного башенного лифта.

Смешанное сырье поступает в эмульгатор для эмульгирования. В процессе эмульгирования добавляется необходимое количество воды, чтобы материалы быстрее растворялись в жидкость. Во время эмульгирования сырья в этом проекте не произойдет никакой химической реакции. Температура контролируется на уровне 120 ℃, когда материалы нагреваются и смешиваются. По физико-химическим свойствам сырья и вспомогательных материалов в этом процессе карбамид нестабилен при воздействии тепла. Он будет дезаминирован в биурет при температуре 160 ℃. Формула реакции конденсации: 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3; моноаммонийфосфат разлагается при 190 ℃, теряет аммиак и воду и образует смесь метафосфата аммония и фосфорной кислоты. Формула реакции:
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. При 100°C лишь очень небольшая его часть будет разлагаться под действием тепла (при реальном контроле производства к вторичный смесительный бак и остается там не более 2 минут. Цель состоит в том, чтобы сократить время контакта с мочевиной и уменьшить разложение с образованием NH3). Видно, что когда температура этого процесса поддерживается на уровне 120°C, материал не будет разлагаться в больших количествах. Лишь небольшое количество мочевины и моноаммонийфосфата разлагается и образует небольшое количество NH3 в процессе нагревания, плавления и смешивания. Источником тепла для эмульгирования является паровой котел, работающий на природном газе, который производит выхлопные газы при сжигании природного газа.

Принцип работы гранулятора с высокой башней заключается в том, что сначала смешанный материал эмульгируется в грануляторе высокого давления . Полученная суспензия с определенной текучестью и вязкостью распыляется через сопло на вершине башни высотой 117 м в виде мелких жидких частиц. Благодаря поверхностному натяжению, при распылении частицы приобретают сферическую форму. Во время спуска жидких частиц по башне они взаимодействуют с сопротивлением холодного воздуха, поступающего снизу, и обмениваются с ним теплом, в результате чего частицы охлаждаются и затвердевают, образуя частицы комплексного удобрения определенной прочности. Частицы сталкиваются друг с другом и под действием силы тяжести падают в дисковый коллектор в нижней части башни. Затем готовый продукт, выходящий из башни, собирается ленточным конвейером и сначала направляется в роторную охлаждающую машину , а затем поднимается в порошковый охладитель. После охлаждения частиц готовый продукт поступает в роторную машину для нанесения покрытия на поверхность и далее в процесс упаковки . Гранулирование в высотной башне — это, главным образом, процесс охлаждения жидкого материала до твердого гранулированного состояния под действием силы тяжести и холодного воздуха. Производственный процесс не включает химических реакций. Высотный гранулятор расположен внутри грануляционной башни. Грануляционная башня работает в закрытом режиме. Отработанные газы отводятся через выпускное отверстие оборудования грануляционной башни в циклонный пылеуловитель № 2 + рукавный пылеуловитель № 2 + промывочную башню № 2 + демистерную обработку, а затем отводятся через верхнюю выхлопную трубу башни DA003 для соответствия стандартам.

После сбора материала с дискового пылесборника высокоградирни для производства комплексных удобрений, он транспортируется на барабанный грохот по ленточным конвейерам большой протяженности и ковшовым элеваторам . Барабанные грохоты обычно используются для высокоградирни, поскольку вибрационные грохоты выделяют много пыли и не подходят для таких установок. В процессе грохочения выполняются два этапа: первичное и тонкое грохочение. Материалы неподходящего размера возвращаются в цепную дробилку для повторного дробления, а затем поднимаются на вершину башни для повторного гранулирования. Готовая продукция подходящего размера поступает на следующий этап охлаждения для обеспечения качества продукции и однородности размера частиц. Этот процесс оптимизирует эффективность производства, снижает выбросы пыли и улучшает качество готовой продукции.

Температура частиц комплексного удобрения, получаемых в результате грануляции в высотной башне, составляет около 70–80 градусов. После просеивания барабанным грохотом они поступают в наш барабанный охладитель комплексных удобрений. Основная функция охладителя — охлаждение частиц комплексного удобрения, поскольку высокая температура влияет на качество покрытия частиц и, следовательно, на внешний вид и сохранность комплексного удобрения. В нашем охладителе используется конвекционная конструкция, при которой воздух подается центробежным вентилятором в хвостовой части, а материал контактирует с потоком воздуха в противоположном направлении, что улучшает охлаждающий эффект. Аналогично, в хвостовой части также установлено молотковое устройство для уменьшения прилипания материала к стенкам.

Нанесение покрытия является ключевым процессом в производстве комплексных удобрений. Его функция – представить готовый продукт после ротационная просеивающая машина и охладитель в машину для нанесения покрытия для обработки поверхности. Процесс нанесения органических удобрений немного отличается от процесса нанесения неорганических удобрений, главным образом потому, что цвет неорганических удобрений можно свободно регулировать. Неорганические удобрения обычно имеют чисто-белый цвет, и путем нанесения покрытия из них можно превращать готовые продукты различных цветов. Однако органические удобрения имеют коричневый цвет из-за добавления органических веществ (например, коровьего и овечьего навоза). Цвет готового изделия может быть только коричневым, ярко окрашенным быть не может. В этом основное различие между органическими удобрениями и неорганическими удобрениями на этапе нанесения покрытия.
машина для нанесения покрытий система относительно сложна. Помимо самой машины для нанесения покрытия, она также включает в себя бак для подачи масла для нанесения покрытия и aавтоматические весы дозирования для контроля количества сложных удобрений, поступающих в машину для нанесения покрытия. Количество масла для покрытия должно соответствовать пропорции ингредиентов готового продукта, поэтому система управления РСУ требуется регулировка скорости автоматического дозирования и количества покрывающего масла.
В процессе нанесения покрытия применяется антислеживающий агент. винтовой конвейер также предусмотрен для предотвращения агломерации или разлета частиц органических соединений удобрений. Средство против слеживания в количественном количестве подается в машину для нанесения покрытия посредством управления DCS, чтобы гарантировать, что средство против слеживания и масло для покрытия равномерно распределены в готовом продукте и предотвращают агломерацию или разлет частиц. Прочность частиц органических соединений удобрений после нанесения покрытия обычно может достигать около 15 Ньютонов.

Что касается упаковочных машин для готовых комплексных удобрений, мы предлагаем два решения: полуавтоматическую и полностью автоматическую системы упаковки . Традиционные двухцилиндровые упаковочные весы были заменены на основные автоматические количественные упаковочные весы с сервомотором. Эти весы с сервомотором работают быстрее и точнее, а скорость упаковки может достигать 800–1,000 мешков в час. Корпус упаковочных весов изготовлен из нержавеющей стали S304 толщиной от четырех до восьми миллиметров. Основные электронные компоненты — производства Schneider, а пневматические компоненты импортированы из Японии. После выхода из машины для нанесения удобрений материал сначала поступает в буферный бункер упаковочных весов, а затем проходит через расположенную ниже автоматическую систему количественной упаковки. Система также оснащена автоматическими системами складывания и сшивания для обеспечения полуавтоматической упаковки. Если у вас высокие требования к автоматизации, то полностью автоматическая система упаковки лучше всего подойдет для ваших нужд. Разница заключается в том, используется ли в процессе фасовки автоматическая упаковочная машина . Автоматическая упаковочная машина может повысить эффективность и сэкономить трудозатраты, но инвестиционные затраты выше.

После взвешивания и упаковки готового комплексного удобрения на упаковочных весах , оно поступает в систему паллетирования . Система в основном состоит из конвейерной системы из нержавеющей стали SS304 и опорных ножек. После упаковки мешки с удобрением по одному транспортируются конвейерной лентой к нижней части роботизированной паллетировочной машины для паллетирования. Обычно используются роботизированные манипуляторы ABB или Fanuc с надежными стальными фермами и скоростью до 1,000–1,200 мешков в час. Существует три типа паллетировочных машин: одна машина и один руль, наиболее распространенная форма; одна машина и два руля, подходящая для высокопроизводительных производственных линий; и система паллетирования с одним захватом, хотя системы с двумя захватами используются реже. Кроме того, система также оснащена конвейерной системой и автоматической системой перемотки.

Для компаний, которые придают большое значение модернизации производства, наши терминалы также оборудованы паллетным складом, что позволяет полностью автоматизировать весь процесс, но стоимость также выше. К автоматизированному паллетному складу предъявляются очень строгие требования к материалу и форме паллет, поэтому компаниям с ограниченным бюджетом мы не рекомендуем паллетайзерную систему с паллетным складом. Напротив, если требования к автоматизации не высоки, вы можете выбрать обычную систему деревянных поддонов без склада поддонов. Эта установка не только экономична, но и отвечает основным производственным потребностям.

Высокая башня грануляции представляет собой высокоэффективное оборудование для гранулирования удобрений, которое в основном используется для гранулирования расплава твердых удобрений. Основное оборудование включает в себя три части:

• Первое — это корпус башни. Грануляционная башня является основным оборудованием для грануляции в высокой башне для производства гранулированных комплексных удобрений. Основной функцией башни грануляции является кристаллизация сложного удобрения, а также охлаждение и теплообмен в башне. Диаметр и высота башни грануляции являются основными показателями оборудования, которые тесно связаны с производительностью и качеством продукта.
• Во-вторых, это оборудование для грануляции, гранулятор может удовлетворить требования гранулирования сложных удобрений для различных суспензий в соответствии с потребностями, особенно для гранулирования сортов сложных удобрений со средним и низким содержанием азота. Он имеет очень хорошую производительность;
• Третий — смесительный бак. Основная функция смесительного бака — полное перемешивание и смешивание материалов в оборудовании для достижения цели приготовления смешанного раствора с хорошими свойствами текучести. Принцип работы гранулятора с высокой башней заключается в том, чтобы сначала эмульгировать материал, а затем распылять смешанную суспензию с определенной текучестью и вязкостью на вершину башни высотой 117 м через сопло. Благодаря поверхностному натяжению при рассеянии образуются смешанные сферические частицы жидкости. В процессе падения частиц жидкости в высокую башню они взаимодействуют с сопротивлением поднимающегося холодного воздуха, поступающего снизу башни, и обмениваются с ним теплом, в результате чего частицы жидкости охлаждаются и затвердевают с образованием сложного удобрения. частицы определенной силы. Частицы сталкиваются друг с другом и под действием силы тяжести падают в дисковый коллектор внизу башни.