A primeira etapa na granulação por extrusão é a preparação das matérias-primas. As matérias-primas comuns incluem sulfato de potássio, fosfato monoamônico (MAP), fosfato diamônico (DAP) e ureia. As matérias-primas em pó podem entrar diretamente no próximo processo, enquanto as matérias-primas em bloco precisam ser trituradas primeiro por um britador a granel ou um britador de gaiola dupla . Após atingirem o tamanho de partícula exigido pelo processo, elas são pesadas em uma balança de correia. Esse processo garante que o tamanho das partículas das matérias-primas atenda aos requisitos do processo de granulação e assegura a qualidade e a consistência do produto final. Na linha de produção de grânulos por extrusão de rolos duplos, o principal objetivo da trituração das matérias-primas é alterar suas propriedades físicas para torná-las mais adequadas à extrusão por rolos duplos. Após a trituração, as partículas da matéria-prima tornam-se menores e mais uniformes em forma, o que facilita o fluxo e o transporte na linha de produção, resultando em maior eficiência produtiva. Esse processo de trituração afeta significativamente a qualidade, o rendimento e a eficiência da produção do produto final, garantindo a operação estável e a produção eficiente da linha.

O segundo processo de granulação por extrusão inclui várias etapas importantes. Primeiramente, a linha de produção é equipada com sete balanças de correia de alta precisão . Quando as matérias-primas são trituradas até o tamanho exigido pelo processo, elas são enviadas ao britador de corrente através da correia transportadora e do elevador de matérias-primas para trituração e mistura adicionais. Em seguida, as matérias-primas trituradas são transportadas para a peneira rotativa grossa para pré-peneiramento através da esteira raspadora e do elevador de canecas . As matérias-primas peneiradas entram então na balança de pesagem completa e são enviadas ao misturador de eixo duplo ou ao misturador vertical através do elevador para mistura final. Dessa forma, todo o processo de preparação da matéria-prima é concluído.

Após o preparo das matérias-primas, elas entram no processo de granulação. Nossa linha de produção de granulação por extrusão, por exemplo, com capacidade de produção convencional de 150,000 toneladas, é equipada com 16 granuladores de extrusão de partículas redondas , com uma produção de 0.8 toneladas por hora. As matérias-primas, após serem trituradas e misturadas, são transportadas para esses 16 granuladores de extrusão por meio de esteiras raspadoras. No granulador de extrusão, rolos de aço inoxidável rolam e friccionam uns contra os outros para extrudar as matérias-primas e formar pequenas partículas. As partículas extrudadas são enviadas para a peneira rotativa de tambor para peneiramento por meio da correia de descarga e do elevador de canecas de peneiramento . As partículas que não atendem aos padrões de tamanho são devolvidas à seção de trituração de matérias-primas por meio de nosso exclusivo sistema de retorno por esteira raspadora para regranulação, possibilitando a reciclagem das matérias-primas.

Quando o material sai do granulador, o tamanho das partículas é irregular. Para obter o tamanho de partícula adequado, implementamos um processo de peneiramento após a granulação. Após a formação das partículas no granulador de extrusão de rolos duplos , elas entram na peneira rotativa ou na peneira vibratória , onde continuam a girar, separando partículas e pós inadequados. Partículas e pós com tamanho excessivo são separados. O pó fino retorna ao granulador através da esteira raspadora de retorno de pó fino para regranulação, enquanto as partículas com tamanho excessivo entram no britador a granel através da esteira raspadora de retorno de partículas grossas. Após serem britadas, retornam ao granulador para regranulação. O processo de peneiramento melhora efetivamente a uniformidade e a qualidade das partículas. O mais importante é que esse processo cíclico de peneiramento e retorno por britagem aumenta a produção da linha, reduzindo as perdas. Geralmente, 100 toneladas de produto podem recuperar 2 toneladas de matéria-prima através do nosso sistema de retorno, aumentando a produção e reduzindo as perdas em até 2%.

O sistema de secagem da linha de produção de granulação de fertilizantes por extrusão é semelhante, em princípio, ao sistema de secagem da linha tradicional de granulação de fertilizantes em tambor . Nosso processo de secagem utiliza secagem em fluxo paralelo de baixa temperatura e alto volume. Após o material semiacabado sair da prensa extrusora de rolos , ele entra no secador de tambor através da esteira transportadora de alimentação e troca calor com os gases quentes gerados pelo forno de ar quente em fluxo paralelo, evaporando e removendo a umidade do material. A temperatura do produto seco geralmente fica entre 50 e 70 graus Celsius, portanto, não pode ser embalado diretamente e precisa ser resfriado por uma máquina de resfriamento rotativa . Uma característica importante do secador de granulação por extrusão é que, devido ao baixo teor de umidade no processo de granulação por extrusão, a exigência de temperatura para o forno de ar quente também é baixa. Além disso, a seleção do secador também é, consequentemente, mais simples. Por exemplo, sob as mesmas condições de produção, a temperatura do forno de ar quente do secador de granulação por extrusão geralmente fica em torno de 150 a 200 graus Celsius, enquanto a temperatura do forno de ar quente do processo tradicional de granulação em tambor precisa atingir cerca de 250 a 300 graus Celsius. É por isso que a linha de produção de fertilizantes por extrusão de rolos é mais eficiente em termos energéticos e mais flexível em comparação com o método de tambor a vapor.

O sistema de secagem da linha de produção de granulação de fertilizantes por extrusão é semelhante, em princípio, ao sistema de secagem das fábricas tradicionais de fertilizantes NPK em tambor rotativo . Nosso processo de secagem utiliza secagem em fluxo paralelo de baixa temperatura e alto volume. Após o material semiacabado sair da extrusora de rolos duplos para granulação , ele entra no secador de tambor através da esteira transportadora de alimentação , onde troca calor com os gases quentes gerados pelo forno de ar quente em fluxo paralelo, evaporando e removendo a umidade do material. A temperatura do produto seco geralmente fica entre 50 e 70 graus Celsius, portanto, não pode ser embalado diretamente e precisa ser resfriado. Uma característica importante do secador de granulação por extrusão é que, devido ao baixo teor de umidade no processo de granulação por extrusão, a exigência de temperatura para o forno de ar quente também é baixa. Além disso, a seleção do secador também é, consequentemente, mais simples. Por exemplo, sob as mesmas condições de produção, a temperatura do forno de ar quente do secador de granulação por extrusão geralmente fica em torno de 150 a 200 graus Celsius, enquanto a temperatura do forno de ar quente do processo tradicional de granulação em tambor precisa atingir cerca de 250 a 300 graus Celsius.

O material proveniente do resfriador é enviado para a peneira rotativa fina através do elevador de canecas da peneira fina para uma segunda triagem. Em seguida, as partículas não conformes retornam ao granulador através do raspador de retorno para regranulação, e o fertilizante composto finalizado, que atende aos requisitos, entra na balança de correia dosadora para pesagem e dosagem do produto acabado. Implementamos dois processos de triagem nesta linha de produção devido às diferenças no tamanho e na função de cada peneira. A primeira triagem é a pré-triagem, cujo objetivo é separar as partículas não conformes antes que o material entre na secagem e resfriamento, evitando que partículas de tamanhos diferentes entrem nas etapas subsequentes e, assim, melhorando a eficiência geral da linha de produção. A segunda triagem é a triagem fina, que garante que o fertilizante composto final atenda às especificações exigidas. Esse projeto de triagem dupla assegura a qualidade e a consistência do produto final.

O fertilizante composto finalizado, pesado na balança de dosagem do produto acabado, será revestido pela máquina de revestimento . O objetivo desse revestimento é formar uma película muito fina na superfície das partículas do fertilizante composto, bloqueando o contato direto entre os fertilizantes e, assim, obtendo o efeito antiaglomerante. Simultaneamente, o sistema também está equipado com um transportador helicoidal para o agente antiaglomerante, bombas dosadoras de injeção de óleo e uma balança de dosagem do produto acabado . Esses três dispositivos são interligados e controlados pelo DCS Siemens. A quantidade de óleo injetado e a quantidade de pó espalhado serão ajustadas automaticamente de acordo com o fluxo de material em tempo real, reduzindo custos. Em seguida, as partículas revestidas serão enviadas para a máquina de embalagem quantitativa automática através do elevador de produto acabado para serem embaladas.

Em relação à máquina de embalagem de fertilizantes compostos acabados , oferecemos soluções semiautomáticas e totalmente automáticas. A balança automática de embalagem quantitativa com servomotor é rápida e precisa, com uma velocidade de embalagem de 800 a 1000 sacos por hora. O corpo principal da balança de embalagem é feito de aço inoxidável S304 com uma espessura de 4 a 8 mm. Os principais componentes eletrônicos são da Schneider e os componentes pneumáticos são importados do Japão. Após o material sair da máquina de embalagem com filme, ele entra no silo de armazenamento intermediário e, em seguida, passa pelo sistema automático de embalagem quantitativa. O sistema inclui sistemas automáticos de dobragem e costura para alcançar a embalagem semiautomática; se for necessária alta automação, pode-se selecionar um sistema de embalagem totalmente automático. A diferença reside no uso ou não de uma ensacadeira automática. Esta última é mais eficiente, mas tem um custo de investimento mais elevado. O fertilizante composto embalado passa por um sistema de empilhamento feito de aço inoxidável SS304, utilizando braços robóticos ABB ou Fanuc, com uma velocidade de empilhamento de 1000 a 1200 sacos por hora. Existem três tipos: garra simples, garra dupla e máquina única com direção dupla. Normalmente, utiliza-se um sistema de empilhamento com garra simples. O sistema também inclui um sistema de transporte e rebobinamento automático. Para empresas que valorizam a modernização, nossos terminais estão equipados com armazéns de paletes totalmente automatizados, porém o custo é mais elevado e os requisitos quanto ao material e formato dos paletes são rigorosos. Para empresas com orçamentos limitados, podem ser selecionados sistemas convencionais de paletes de madeira.

Esta linha de produção de granulação por extrusão utiliza um sistema de remoção de poeira em dois estágios para eliminar eficazmente a poeira durante a produção. Primeiro, o filtro de mangas remove a maior parte da poeira e, em seguida, a bomba de circulação de lavagem injeta água pulverizada na chaminé de PRFV ( Plástico Reforçado com Fibra de Vidro) para lavar os gases de exaustão. A água de lavagem é descarregada no tanque de água de recirculação e os gases de exaustão aprovados são descarregados pela chaminé. A peneira rotativa , o secador , o resfriador , a área de alimentação e a área de embalagem estão equipados com interfaces de remoção de poeira conectadas ao filtro de mangas e aos tubos de PRFV para garantir a remoção eficiente da poeira em cada ponto de remoção.