A primeira etapa da granulação por extrusão é a preparação da matéria-prima. As matérias-primas comuns incluem sulfato de potássio, fosfato monoamônico (MAP), fosfato diamônico (DAP) e uréia. As matérias-primas em pó podem entrar diretamente no próximo processo, enquanto as matérias-primas em bloco precisam ser trituradas por um triturador a granel triturador de gaiola dupla primeiro. Após atingir o tamanho de partícula exigido pelo processo, elas são pesadas em balança de esteira. Este processo garante que o tamanho das partículas da matéria-prima atenda aos requisitos do processo de granulação e garanta a qualidade e consistência do produto final. Na linha de produção de extrusão de grânulos de rolo duplo, o objetivo principal da britagem de matéria-prima é alterar as propriedades físicas das matérias-primas para torná-las mais adequadas para extrusão de rolo duplo. Após a britagem, as partículas da matéria-prima tornam-se menores e de formato mais uniforme, podendo fluir e transportar mais facilmente na linha de produção, alcançando assim maior eficiência de produção. Este processo de britagem afeta significativamente a qualidade, o rendimento e a eficiência da produção do produto final, garantindo a operação estável e o rendimento eficiente da linha de produção.

O segundo processo de granulação por extrusão inclui vários links importantes. Primeiro, a linha de produção está equipada com sete balanças de cinto. Quando as matérias-primas são trituradas até o tamanho exigido pelo processo, elas são enviadas para o triturador de corrente através da matéria-prima Correia transportadora e elevador para maior trituração e mistura. Em seguida, as matérias-primas trituradas são transportadas para a peneira grossa do tambor para pré-peneiramento através do transportador raspador e elevador de balde. As matérias-primas selecionadas entram na balança de pesagem abrangente e são enviadas para o misturador de eixo duplo or misturador vertical através do elevador para mistura final e mistura. Desta forma, todo o processo de preparação da matéria-prima é concluído.

Após o preparo das matérias-primas, elas entram no processo de granulação. Nossa linha de produção de granulação por extrusão, por exemplo, a produção convencional de 150,000 toneladas, cada linha de produção é equipada com 16 granuladores de extrusão de partículas redondas com uma produção de 0.8 toneladas por hora. As matérias-primas após trituração e mistura são transportadas para esses 16 granuladores de extrusão através de transportadores raspadores. No granulador de extrusão, os rolos de aço inoxidável rolam e esfregam uns contra os outros para extrusar as matérias-primas e formar pequenas partículas. As partículas extrusadas são enviadas para o peneira de tambor rotativo para triagem através da correia de descarga e da triagem elevador de balde. As partículas que não atendem aos padrões de tamanho são devolvidas à seção de britagem de matéria-prima através de nosso exclusivo transportador raspador sistema de retorno para regranulação, realizando a reciclagem de matéria-prima.

Quando o material sai do granulador, o tamanho das partículas é irregular. Para atingir o tamanho de partícula qualificado, montamos um processo de triagem após a granulação. Depois que as partículas são formadas a partir do granulador de extrusão de rolo duplo, eles entrarão no peneira de tambor rotativo or peneira vibratória, onde continuarão a cair e filtrar partículas e pós não qualificados. Partículas superdimensionadas e pós subdimensionados são filtrados separadamente. O pó fino retornará ao granulador através do retorno de pó fino transportador raspador para regranulação, enquanto partículas superdimensionadas entrarão no triturador a granel através do raspador de retorno de partículas grossas. Depois de triturados, retornarão ao granulador para regranulação. O processo de triagem pode efetivamente melhorar a uniformidade e a qualidade das partículas. O mais importante é que esse processo de peneiramento cíclico e retorno de britagem pode aumentar a produção da linha de produção e ao mesmo tempo reduzir as perdas. Geralmente, 100 toneladas de produtos podem recuperar 2 toneladas de matéria-prima através do nosso sistema de devolução, aumentando a produção e reduzindo as perdas em até 2%.

O sistema de secagem da linha de produção de granulação de fertilizante por extrusão é semelhante em princípio ao sistema de secagem do tradicional linha de granulação de fertilizante em tambor. Nosso processo de secagem utiliza secagem simultânea em baixa temperatura e alto volume. Depois que o material semiacabado sai do prensa de rolo extrusora de granulação, entra no secador de tambor através da alimentação de secagem Correia transportadora, e troca calor com o gás de combustão quente gerado pelo forno de ar quente em co-corrente, evaporando e removendo a umidade do material. A temperatura do produto seco está geralmente entre 50 e 70 graus, portanto não pode ser embalado diretamente e precisa ser resfriado por um máquina de resfriamento rotativa. Uma característica significativa do secador de granulação por extrusão é que, devido ao baixo teor de umidade no processo de granulação por extrusão, a exigência de temperatura para o forno de ar quente também é baixa. Além disso, a seleção do secador também é menor. Por exemplo, sob as mesmas condições de saída, a temperatura do forno de ar quente do secador de granulação por extrusão é geralmente em torno de 150 a 200 graus Celsius, enquanto a temperatura do forno de ar quente do processo tradicional de granulação em tambor precisa atingir cerca de 250 a 300 graus Celsius. É por isso que a linha de produção de fertilizantes por extrusão de rolos é mais eficiente em termos energéticos e mais flexível em comparação com o método de tambor a vapor.

O sistema de secagem da linha de produção de granulação de fertilizante por extrusão é semelhante em princípio ao sistema de secagem do tradicional planta de fertilizante NPK de tambor de vapor. Nosso processo de secagem utiliza secagem simultânea em baixa temperatura e alto volume. Depois que o material semiacabado sai da granulação extrusora de rolo duplo, entra no secador de tambor através da alimentação de secagem Correia transportadora, e troca calor com o gás de combustão quente gerado pelo forno de ar quente em co-corrente, evaporando e removendo a umidade do material. A temperatura do produto seco está geralmente entre 50 e 70 graus, por isso não pode ser embalado diretamente e precisa ser resfriado. Uma característica significativa do secador de granulação por extrusão é que, devido ao baixo teor de umidade no processo de granulação por extrusão, a exigência de temperatura para o forno de ar quente também é baixa. Além disso, a seleção do secador também é menor. Por exemplo, sob as mesmas condições de saída, a temperatura do forno de ar quente do secador de granulação por extrusão é geralmente em torno de 150 a 200 graus Celsius, enquanto a temperatura do forno de ar quente do processo tradicional de granulação em tambor precisa atingir cerca de 250 a 300 graus Celsius.

O material que sai do refrigerador será enviado para o peneira rotativa fina através da tela fina elevador de balde para triagem secundária. Então, as partículas não qualificadas serão devolvidas ao granulador através do raspador de retorno para regranulação, e o fertilizante composto acabado que atende aos requisitos entrará no produto acabado escala de correia de medição para pesagem e medição. Montamos dois processos de triagem nesta linha de produção porque o tamanho da tela e a função de cada triagem são diferentes. A primeira triagem é a pré-triagem, cujo objetivo é filtrar partículas não qualificadas antes que o material entre na secagem e resfriamento, para evitar que partículas não qualificadas de diferentes tamanhos entrem nas etapas subsequentes, melhorando assim a eficiência geral da linha de produção. A segunda triagem é uma triagem fina para garantir que o fertilizante composto acabado atenda às especificações exigidas. Este design de peneiramento duplo garante a qualidade e consistência do produto acabado.

O fertilizante composto acabado pesado pelo escala de medição de produto acabado será revestido pelo maquina de revestimento. O objetivo deste revestimento é formar uma película muito fina na superfície das partículas do fertilizante composto. Bloqueie o contato direto entre fertilizantes para obter o efeito antiaglomerante. Ao mesmo tempo, o sistema também está equipado com agente antiaglomerante transportador de parafuso, bombas dosadoras de injeção de óleo e escala de medição de produto acabado. Estes três dispositivos são interligados e controlados pela DCS Siemens. A quantidade de injeção de óleo e a quantidade de espalhamento de pó serão ajustadas automaticamente de acordo com o fluxo de material em tempo real, economizando custos. Em seguida, as partículas revestidas serão enviadas para o máquina de embalagem quantitativa automática através do elevador de produto acabado para embalagem.escala

Em relação ao fertilizante composto acabado máquina de empacotar, oferecemos soluções semiautomáticas e totalmente automáticas. O servomotor escala de embalagem quantitativa automática é rápido e preciso, com velocidade de embalagem de 800 a 1000 sacos por hora. O corpo principal da balança de embalagem é feito de aço inoxidável S304 com espessura de 4 a 8 mm. Os principais componentes eletrônicos são da Schneider e os componentes pneumáticos são importados do Japão. Depois que o material sai da embaladora de filme, ele entra na caixa tampão e passa pelo sistema automático de embalagem quantitativa. O sistema inclui sistemas automáticos de dobramento e costura automática conseguir embalagem semiautomática; se for necessária alta automação, um sistema de embalagem totalmente automático pode ser selecionado. A diferença está na utilização de uma ensacadeira automática. Este último é mais eficiente, mas tem um custo de investimento mais elevado. O fertilizante composto embalado passa por um sistema de empilhamento fabricado em aço inoxidável SS304, utilizando braços robóticos ABB ou Fanuc, com velocidade de empilhamento de 1000 a 1200 sacos por hora. Existem três tipos: garra única, garra dupla e direção dupla de máquina única. Normalmente é utilizado um sistema de empilhamento de pinça única. O sistema também inclui um sistema de transporte e rebobinamento automático. Para as empresas que valorizam a modernização, os nossos terminais estão equipados com armazéns de paletes, totalmente automatizados, mas o custo é mais elevado e as exigências quanto ao material e formato das paletes são rigorosas. Para empresas com orçamentos limitados, podem ser selecionados sistemas convencionais de paletes de madeira.

Esta linha de produção de granulação por extrusão utiliza um sistema de remoção de poeira de dois estágios para remover efetivamente a poeira durante a produção. Primeiro, o filtro de poeira doméstica de saco remove a maior parte da poeira e, em seguida, a bomba de circulação de lavagem injeta água pulverizada no Chaminé de PRFV para lavar os gases de escape. A água de lavagem é descarregada no tanque de água circulante e os gases de exaustão qualificados são descarregados pela chaminé. O tela de tambor rotativo e secador, refrigerador, a área de alimentação e a área de embalagem são equipadas com interfaces de remoção de poeira conectadas ao filtro de mangas e tubos FRP para garantir a remoção eficiente de poeira em cada ponto de remoção de poeira.