Este processo de granulação por extrusão de briquetes de partículas grandes e irregulares é mais adequado para matérias-primas que contêm elementos metálicos, como cloreto de potássio (KCl) e sulfato de potássio (H₂SO₄), utilizados na produção de fertilizantes. O uso de granuladores de extrusão convencionais com rolos resulta em um alto consumo de revestimentos de aço inoxidável dos rolos, devido à presença de metais nessas matérias-primas. Portanto, para matérias-primas com elementos metálicos, geralmente recomendamos este método de extrusão de partículas grandes. Suas vantagens incluem menor desgaste e maior produtividade. Comparado com a linha de produção de granulação em tambor para fertilizantes compostos , este método de extrusão de partículas grandes também pode processar fertilizantes de elemento único com viscosidade insuficiente. As matérias-primas são comprimidas em partículas pela pressão entre os dois rolos, o que melhora significativamente a taxa de formação de grânulos.

A necessidade de um sistema automático de dosagem quantitativa de matérias-primas depende principalmente do tipo de produto fabricado. Se você produz apenas fertilizantes de elemento único, como cloreto de potássio ou sulfato de potássio, não precisa de dosagem. No entanto, se, além desses dois fertilizantes de elemento único, você também produz fertilizantes compostos NPK, precisará de uma variedade de matérias-primas. Portanto, na produção de fertilizantes compostos NPK, é necessário equipar a empresa com a quantidade adequada de balanças de dosagem de alta precisão, de acordo com o tipo e a quantidade de matérias-primas, para pesá-las antes de iniciar o processo de mistura subsequente.

Após a pesagem da matéria-prima, ela entra no misturador de eixo duplo para mistura e transporte . A principal função do misturador é uniformizar a composição da matéria-prima e processar o material retido no processo de peneiramento, como o peneirador de tambor ou o peneirador vibratório . Os materiais não conformes após o peneiramento retornam ao misturador através da correia ou raspador de retorno para serem remisturados. No misturador, também adicionamos um tubo de água para garantir que o teor de umidade da matéria-prima seja mantido em torno de 2% antes de entrar no processo de extrusão subsequente. Isso melhora a eficiência geral, pois sem o teor de umidade adequado, a formação de grânulos não pode ser garantida.

Após o processamento, essas matérias-primas entram no granulador por extrusão de partículas grandes através do sistema de alimentação. Comparado com a extrusora convencional de partículas pequenas, nosso granulador de partículas grandes apresenta uma capacidade de produção superior, de até dez toneladas por hora. Os grânulos produzidos são mais resistentes, pois os dois rolos são pressurizados por um cilindro hidráulico, e os materiais são comprimidos em tiras ou blocos dentro de dois moldes de aço inoxidável. O formato específico é determinado pela textura do molde. O produto final segue então para a próxima etapa de trituração.

Após a extrusão do material, sua resistência já é bastante elevada. Em seguida, precisamos prosseguir para a segunda etapa de processamento. Como o material extrudado se apresenta na forma de tiras ou blocos, com tamanho aproximado de três a cinco centímetros, é necessário quebrar os blocos maiores em pedaços menores. Utilizamos um britador de impacto para a britagem, que é dividida em duas etapas: a primeira é a pré-britagem e a segunda é a britagem propriamente dita. O britador de impacto utiliza um martelo rotativo para quebrar o material extrudado em tiras, transformando-o em blocos. Após a pré-britagem, o tamanho dos blocos é de um a dois centímetros e, após a segunda britagem, o tamanho varia de 0.5 a 0.7 centímetros, formando partículas menores. Essas partículas menores são então encaminhadas para o equipamento de peneiramento , e os produtos não conformes são devolvidos para processamento.

A triagem é uma parte importante de toda a linha de produção, pois o processo de britagem de partículas grandes é relativamente curto, incluindo principalmente granulação, triagem e britagem. Após a primeira britagem por martelo, o material entra na peneira de tambor ou na peneira vibratória . As partículas aprovadas seguem para a segunda britagem, enquanto as partículas reprovadas retornam ao misturador de eixo duplo para reprocessamento. Após a segunda britagem, realiza-se a triagem do produto acabado, também chamada de triagem fina. Os produtos acabados aprovados seguem diretamente para a próxima etapa, e as partículas reprovadas retornam ao misturador de eixo duplo para regranulação.

A próxima etapa é o processo de polimento, que depende principalmente da necessidade do cliente. Alguns clientes não gostam de fertilizantes compostos com partículas irregulares, por isso precisam torná-los o mais redondos possível. Neste momento, é necessário utilizar um equipamento rotativo de polimento e modelagem para processar a superfície das partículas. Se o cliente aceita partículas irregulares e acha que não há problema, então esse processo é dispensável e atende principalmente ao propósito estético.

O processo de revestimento é determinado pelas necessidades do cliente. Os materiais selecionados entram na balança automática de dosagem quantitativa e na balança da esteira de alimentação. De acordo com a quantidade alimentada, o óleo de revestimento e o agente antiaderente são adicionados através do sistema DCS . A necessidade de revestimento depende principalmente das necessidades do cliente. Se o cliente deseja que as partículas tenham uma cor mais brilhante, aumente a estabilidade do produto ou prolongue o tempo de armazenamento do fertilizante, o revestimento é necessário. Se não houver requisitos especiais, esse processo pode ser omitido para reduzir custos.

Nosso sistema de remoção de poeira é equipado com um filtro de mangas , que recomendamos devido ao baixo teor de umidade da poeira local. O sistema conta com um ventilador centrífugo e uma chaminé de fibra de vidro, que coletam com eficácia a poeira proveniente da alimentação da matéria-prima e do processo de peneiramento, controlando a emissão para níveis abaixo do padrão de 30 mg por centímetro cúbico.

Por fim, dispomos de uma balança automática de embalagem quantitativa e um sistema de paletização robótica totalmente automático, controlado por aplicativo , utilizado principalmente para embalar os produtos acabados. Podemos embalar os produtos acabados em sacos de 25 kg ou 50 kg. O sistema de paletização robótica inclui uma esteira transportadora totalmente em aço inoxidável e uma garra robótica, com uma capacidade de produção de até 1,000 sacos por hora, o que representa uma produção relativamente constante. Nossa balança automática de embalagem utiliza tecnologia avançada de servomotores e sua capacidade de produção também varia entre 800 e 1,000 sacos por hora.