Esta granulação irregular de extrusão por briquetagem de partículas grandes é mais adequada para matérias-primas contendo elementos metálicos, como produção de fertilizantes de cloreto de potássio (KCL) e sulfato de potássio (H2SO4). O uso de convencional granulador de extrusão de rolo resultará em um grande consumo de películas de aço inoxidável porque essas matérias-primas contêm substâncias metálicas. Portanto, para matérias-primas contendo elementos metálicos, geralmente recomendamos este método de extrusão de partículas grandes. Suas vantagens são menos desgaste e maior rendimento. Comparado com o fertilizante composto linha de produção de granulação de tambor, este método de extrusão de partículas grandes também pode lidar com fertilizantes de elemento único com viscosidade insuficiente. As matérias-primas são espremidas em partículas pela pressão entre os dois rolos, o que pode melhorar muito a taxa de formação de bolas.

Se você precisa de um sistema de dosagem quantitativa automática para matérias-primas depende principalmente do tipo de produtos que você produz. Se você produz apenas fertilizantes de elemento único, como cloreto de potássio ou sulfato de potássio, não precisa de dosagem. No entanto, se você quiser produzir fertilizantes compostos npk além desses dois fertilizantes de elemento único, precisará de uma variedade de matérias-primas. Portanto, ao produzir fertilizantes compostos npk, é necessário equipar o número correspondente de balanças de dosagem de alta precisão de acordo com o tipo e quantidade de matéria-prima para pesar as matérias-primas antes de entrar no processo de mistura subsequente.

Depois que a matéria-prima é pesada, ela vai para o misturador de eixo duplo para misturar e transportando. A principal função do misturador é uniformizar a composição da matéria-prima e manusear o material que retorna do processo de peneiramento, como o tela de bateria or tela vibratória. Os materiais não qualificados após a triagem serão devolvidos ao misturador através da correia de retorno ou raspador de retorno para remistura. No misturador, também adicionamos um tubo de água para garantir que o teor de umidade da matéria-prima seja mantido em torno de 2% antes que ela possa entrar no processo de extrusão subsequente. Isto pode melhorar a eficiência geral, porque sem o teor de umidade adequado, a taxa de formação de bolas não pode ser garantida.

Quando essas matérias-primas são processadas, elas entrarão no sistema de partículas grandes granulador de extrusão através do sistema de alimentação. Comparada com a extrusora convencional de partículas pequenas, nossa extrusora de partículas grandes tem uma produção maior de até dez toneladas por hora. Os pellets produzidos são mais resistentes porque os dois rolos são pressurizados pelo cilindro de óleo e os materiais são espremidos em tiras ou blocos em dois moldes de aço inoxidável. A forma específica é determinada pela textura do molde. O produto acabado entra então na próxima britagem processo.

Depois que o material é extrudado, sua resistência já é muito alta. Em seguida, precisamos prosseguir para a segunda etapa do processamento. Como o material extrudado tem a forma de tiras ou blocos, com tamanho aproximado de três a cinco centímetros, é necessário quebrar os blocos grandes em pedaços menores. Usamos um triturador de impacto para britagem, e é dividido em dois processos: o primeiro é a pré-britagem e o segundo é a britagem formal. O britador de impacto usa um martelo rotativo para quebrar o material extrudado da tira de fertilizante composto em blocos. Após a pré-britagem, o tamanho do material do bloco é de um a dois centímetros, e após a segunda britagem, o tamanho é de 0.5 a 0.7 centímetros, formando pequenas partículas. Estas pequenas partículas entrarão no equipamento de triagem para triagem e produtos não qualificados serão devolvidos para processamento.

A peneiração é uma parte importante de toda a linha de produção, pois o processo de britagem de partículas grandes é relativamente curto, incluindo principalmente granulação, peneiramento e britagem. Após a primeira britagem com martelo, o material entrará no tela de bateria or tela vibratória. As partículas qualificadas entram na britagem secundária e as partículas não qualificadas são devolvidas ao misturador de eixo duplo para reprocessamento. Após a segunda britagem é realizada a peneiração do produto acabado, também chamada de peneiramento fino. Os produtos acabados qualificados selecionados entram diretamente na próxima etapa e as partículas não qualificadas são devolvidas ao misturador de eixo duplo para regranulação.

A próxima etapa é o processo de polimento, que depende principalmente da necessidade do cliente. Alguns clientes não gostam de fertilizantes compostos com partículas irregulares, por isso precisam torná-los o mais redondos possível. Neste momento, é necessário utilizar um equipamento rotativo de polimento e modelagem para processar a superfície das partículas. Se o cliente aceita partículas irregulares e acha que não há problema, então esse processo é dispensável e atende principalmente ao propósito estético.

O processo de revestimento é determinado pelas necessidades do cliente. Os materiais selecionados entrarão no escala de alimentação quantitativa automática e escala da correia de alimentação. De acordo com a quantidade de alimentação, óleo de revestimento e agente antilimpeza serão adicionados através do Sistema DCS. A opção de revestir depende principalmente das necessidades do cliente. Se o cliente desejar que as partículas tenham uma cor mais brilhante, melhorando a estabilidade do produto, ou deseja prolongar o tempo de armazenamento do fertilizante, será necessário o revestimento. Se não houver requisitos especiais, este processo pode ser omitido para economizar custos.

Nosso sistema de remoção de poeira está equipado com um filtro de mangas, o que recomendamos porque o teor de umidade local da poeira não é alto. O sistema é equipado com ventilador centrífugo e chaminé de fibra de vidro, que pode efetivamente coletar o pó da parte de alimentação da matéria-prima e do processo de triagem, além de controlar a emissão abaixo do padrão de 30 mg por centímetro cúbico.

Finalmente, temos um escala de embalagem quantitativa automática e um robô APP totalmente automático sistema de paletização, que é usado principalmente para embalar os produtos acabados. Podemos embalar os produtos acabados em sacos de 25 kg ou 50 kg. O sistema do robô paletizador inclui uma estrutura totalmente em aço inoxidável Correia transportadora máquina e pinça robótica, e a produção pode chegar a 1,000 sacos por hora, o que é uma produção relativamente regular. Nossa balança de embalagem automática utiliza tecnologia avançada de servo motor e a produção também está entre 800 e 1,000 sacos por hora.