As matérias-primas comuns para linhas de produção de fertilizantes compostos NPK incluem fontes de nitrogênio como ureia, sulfato de amônio, nitrato de amônio e cloreto de amônio; fontes de fósforo como fosfato de rocha, fosfato monoamônico e fosfato diamônico; e fontes de potássio como cloreto de potássio, sulfato de potássio e nitrato de potássio. Essas matérias-primas são misturadas em diferentes proporções, granuladas por um granulador , desidratadas por um secador e um resfriador e endurecidas superficialmente por uma máquina de revestimento . Finalmente, os grânulos de fertilizante composto NPK são produzidos e comercializados.

A trituração da matéria-prima é o primeiro processo na linha de produção de fertilizantes compostos. De acordo com as diferentes condições da matéria-prima, a TONGLI configura quatro trituradores diferentes: triturador de ureia, triturador de DAP, triturador a granel (para materiais a granel) e triturador de gaiola dupla (para materiais com alta exigência de finura). Para produtos com partículas muito grandes após a peneiração, utilizamos trituradores de corrente (moinho de corrente) para trituração secundária. Se a matéria-prima for adquirida em big bags, utilizamos trituradores específicos para big bags . A vantagem de usar um triturador de big bags é a economia de mão de obra e tempo, permitindo triturar diretamente os big bags. Após toda a matéria-prima ser triturada até o tamanho exigido pelo processo, um sistema de dosagem automático é utilizado. De acordo com as diferentes fórmulas, a balança eletrônica de correia de alta precisão para fertilizantes compostos é usada para a dosagem correspondente, e então o material entra no granulador para a granulação.

Antes de as matérias-primas entrarem no granulador, elas precisam ser misturadas. Isso tornará a composição dos grânulos do fertilizante composto NPK mais uniforme. Normalmente, utilizamos misturadores de disco e misturadores com agitadores. Na linha de produção de fertilizantes compostos NPK, a TONGLI geralmente utiliza misturadores de disco devido à sua grande capacidade de processamento e bom efeito de mistura. Em combinação com a esteira transportadora de alimentação com controle de velocidade de frequência variável , é possível maximizar a homogeneização das matérias-primas, melhorando assim o efeito de granulação do granulador.

O primeiro granulador rotativo a vapor para fertilizantes compostos na China foi produzido pela Tongli em 1990, representando um avanço significativo. Os granuladores tradicionais necessitam da adição de água, o que aumenta a carga de trabalho dos secadores e resfriadores de fertilizantes subsequentes . Já o uso de vapor resolve perfeitamente o problema do consumo de energia. O vapor em alta temperatura aumenta a taxa de formação de grânulos a partir do pó da matéria-prima no granulador, reduzindo efetivamente o consumo de energia e melhorando a qualidade do fertilizante. Internamente, o granulador da Tongli utiliza um sistema de limpeza de poeira por gravidade, que proporciona autolimpeza através do peso próprio da folha de borracha polimérica. Além disso, dispositivos de vedação de dupla camada e tampas de descarga são instalados nas extremidades frontal e traseira do granulador para reduzir a emissão de poeira.

A secagem é uma etapa crucial na produção de fertilizantes compostos. A falha na remoção completa da umidade afetará diretamente a qualidade do produto final, incluindo rendimento, resistência e aparência, o que impactará significativamente a produção total. O secador de tambor rotativo é um equipamento fundamental para aumentar a produção de uma fábrica de fertilizantes compostos, e sua qualidade afeta diretamente a produção e a qualidade do fertilizante. Nosso secador possui três características principais: alta produção, boa qualidade e longa vida útil. Para melhorar a vedação, instalamos vedações labirínticas e vedações de feltro na parte frontal e traseira do secador, o que aumenta efetivamente a eficiência da vedação. O secador é equipado com três tipos diferentes de placas de elevação: espiral, vertical e para materiais a granel, permitindo a circulação do material dentro do secador e, consequentemente, melhorando a eficiência da secagem. Além disso, nosso secador foi projetado com uma interface na saída de descarga, que pode ser conectada a um coletor de pó tipo filtro de mangas ou a um coletor de pó ciclônico . Dessa forma, a poeira gerada durante o processo de secagem pode ser coletada diretamente pelo sistema de remoção de poeira, garantindo excelentes resultados de remoção e emissão de poeira e atendendo aos padrões de emissão.

O fertilizante semiacabado, ao sair do secador , entra em nosso resfriador de fertilizantes compostos tipo tambor . A principal função do resfriador é remover ainda mais a umidade das matérias-primas do fertilizante composto. Isso porque, se a temperatura do fertilizante composto estiver muito alta ao entrar no próximo processo de revestimento, isso afetará sua resistência e aparência geral; portanto, a temperatura precisa ser reduzida pelo resfriador. Nosso resfriador adota um design de convecção, e o ar é fornecido por um soprador centrífugo (ventilador) na parte traseira. O material entra em contato com o fluxo de ar na direção oposta à do suprimento, melhorando assim o efeito de resfriamento. Outra característica do resfriador é que, semelhante ao secador , ele é equipado com 10 a 20 conjuntos de dispositivos externos aleatórios para evitar que o material grude na parede interna durante a operação. Esses dispositivos são distribuídos e calculados de forma adequada para reduzir efetivamente o fenômeno de aderência do material à parede, aumentando assim a produção.

Quando o material sai do resfriador , ele entra na peneira rotativa. A TONGLI oferece dois tipos de peneiras: peneira vibratória e peneira rotativa . A peneira vibratória tem maior capacidade de processamento por unidade de área, porém gera mais poeira; já a peneira rotativa tem menor capacidade de processamento por unidade de área, mas apresenta melhor desempenho na remoção de poeira. Por isso, atualmente, a maioria dos fabricantes de fertilizantes compostos na China opta pela peneira rotativa para melhorar o desempenho ambiental. A peneira rotativa possui uma estrutura avançada e adota um método de transmissão por eixo central, o que lhe confere maior resistência. A tela é feita de aço inoxidável 304, com tamanho entre 24 e 22 mm. Há uma porta de sucção de poeira na parte superior da peneira rotativa , que é conectada a um coletor de pó tipo filtro de mangas ou a um ciclone de despoeiramento para controlar eficazmente a poeira durante o processo de peneiramento. Os materiais não conformes são transportados para a esteira de alimentação principal através da esteira de recirculação ou da esteira raspadora e, em seguida, entram no britador de corrente para britagem secundária. Dessa forma, os materiais fertilizantes compostos são triturados e reciclados ciclicamente no sistema, melhorando efetivamente a capacidade da linha de produção.

Após o material passar pela peneira primária do tambor , ele entra na peneira fina do tambor. A malha da peneira primária tem cerca de 24 mm, enquanto a da peneira fina tem cerca de 22 mm. Isso equivale a uma peneiração adicional do material. As partículas maiores entram no britador de corrente para serem trituradas, enquanto o pó muito fino é coletado pelo coletor de pó , passa pelo lavador de gases de exaustão em PRFV (Plástico Reforçado com Fibra de Vidro) e pelo lavador Venturi , retornando ao granulador para regranulação.

O revestimento é um processo fundamental na produção de fertilizantes compostos. Sua função é introduzir os produtos acabados, após a peneiração rotativa e o resfriamento , na máquina de revestimento para o tratamento superficial. O sistema da máquina de revestimento é relativamente complexo. Além da própria máquina, inclui um tanque de óleo de revestimento , responsável pelo fornecimento do óleo, e uma balança de dosagem automática , utilizada para controlar a quantidade de fertilizante composto que entra na máquina. Como a quantidade de óleo de revestimento precisa corresponder à proporção dos ingredientes do produto final, um sistema de controle DCS é necessário para ajustar a velocidade da dosagem automática e a quantidade de óleo de revestimento. Simultaneamente, durante o processo de revestimento, há também um transportador helicoidal de agente antiaglomerante para transportar o agente antiaglomerante e evitar a aglomeração ou dispersão das partículas do fertilizante composto. O agente antiaglomerante é fornecido quantitativamente à máquina de revestimento por meio do controle DCS. Dessa forma, o agente antiaglomerante e o óleo de revestimento do produto final podem ser distribuídos uniformemente na máquina, evitando a aglomeração ou dispersão das partículas. Após o revestimento, a resistência das partículas do fertilizante composto geralmente pode atingir cerca de 20 Newtons. Além disso, o revestimento também pode alterar a cor e a aparência do produto final, tingindo-o de azul ou outras cores vibrantes.

Em relação à máquina de embalagem do produto final de fertilizante composto, oferecemos duas soluções: um sistema de embalagem semiautomático e um sistema de embalagem totalmente automático . A tradicional balança de embalagem de cilindro duplo foi eliminada, e agora utiliza-se uma balança de embalagem quantitativa automática com servomotor. Esta balança com servomotor é mais rápida e precisa, com velocidade de embalagem que pode atingir de 800 a 1,000 sacos por hora. O corpo da balança de embalagem é feito de aço inoxidável S304, com espessura variando de quatro a oito milímetros. Os principais componentes eletrônicos são da Schneider e os componentes pneumáticos são importados do Japão. Após sair da máquina de revestimento de fertilizantes , o material entra primeiro no silo de armazenamento da balança de embalagem do produto e, em seguida, passa pela embalagem quantitativa automática abaixo. O sistema também está equipado com sistemas automáticos de dobragem e costura para realizar a embalagem semiautomática. Se você tiver requisitos de alta automação, o sistema de embalagem totalmente automático atenderá melhor às suas necessidades. A diferença reside no uso ou não da máquina de ensacamento automática no processo de ensacamento. A máquina automática de ensacamento pode melhorar a eficiência e economizar mão de obra, mas o custo do investimento é maior.

Após o fertilizante composto finalizado ser pesado e ensacado na balança de embalagem , ele entra no sistema de paletização. Este sistema é composto principalmente por um sistema de esteiras transportadoras totalmente em aço inoxidável SS304 , incluindo as pernas de apoio. Após o ensacamento do fertilizante, os sacos são transportados um a um até a parte inferior da máquina robótica de paletização para empilhamento. Normalmente, utilizamos braços robóticos ABB ou Fanuc, com treliças de aço de alta qualidade, e a velocidade é de cerca de 1000 a 1200 sacos por hora. Existem três tipos de paletizadoras. Uma delas é uma máquina com um rotor, que é a forma mais comum; a outra é uma máquina com dois rotores, adequada para alta produção. As linhas de produção de fertilizantes compostos geralmente utilizam sistemas de paletização com um único rotor , sendo os sistemas com dois rotores raramente utilizados. Além disso, o sistema é equipado com um sistema de transporte e um sistema automático de rebobinamento. Para empresas que priorizam a modernização da fábrica, nossa máquina terminal é equipada com um armazém de paletes. Este armazém de paletes automatiza completamente todo o processo, mas o custo também é elevado. Ao mesmo tempo, o armazém automático de paletes tem requisitos muito rigorosos quanto ao material e formato dos paletes. Portanto, para empresas com orçamentos limitados, não recomendamos o sistema de máquinas terminais com armazém de paletes. Por outro lado, se as exigências de automação não forem elevadas, você pode optar pelo nosso sistema convencional de paletes de madeira, sem a necessidade de um armazém de paletes.