Uréia, fosfato monoamônico, cloreto de potássio, sulfato de potássio, cloreto de amônio, sulfato de amônio e aditivos são transportados manualmente para a porta de alimentação da fossa, e as matérias-primas e auxiliares são colocadas na fossa para armazenamento temporário através da porta de alimentação. A configuração de medição de matéria-prima deste projeto adota um computador asistema de dosagem automático. Cada matéria-prima é equipada com uma correia dosadora como porta de alimentação. A porta de alimentação é nivelada com o piso da área de alimentação da oficina para facilitar a operação. Este projeto possui 3 grupos de sistemas de dosagem de matéria-prima. A dosagem e a medição são concluídas no poço. Para facilitar a operação, o poço foi projetado para ser largo o suficiente e totalmente coberto.

Sistema de dosagem de matéria-prima do Grupo 1: 2 balanças de correia de medição são configurados, principalmente para dosagem de ureia. Depois de ser medida pela escala de medição de dosagem, a ureia é transportada para o tanque de fusão pelo raspador de ureia e pelo elevador de caçamba de torre alta de ureia. É aquecido por vapor a 120°C e derretido em líquido. Após a fusão, é transportado para o primário tanque de mistura. A uréia é instável quando exposta ao calor. Ele desaminará em biureto a 160 ℃. A fórmula da reação de condensação é: 2 (NH2) 2CO = NH2CONHCONH2 + NH3. A temperatura deste processo é controlada em 120°C. O material não se decomporá em grandes quantidades. Apenas uma pequena quantidade de material se decomporá para produzir uma pequena quantidade de NH3. O vapor é fornecido por uma caldeira a vapor a gás natural, que produzirá gases de exaustão da combustão do gás natural.

Sistema de dosagem de matéria-prima do Grupo 2: 4 balanças de correia de medição são criados, principalmente para fertilizantes potássicos e fertilizantes de amônio (sulfato de potássio, cloreto de potássio, cloreto de amônio, sulfato de amônio). O fertilizante aglomerado de potássio e o fertilizante de amônio são primeiro esmagados por triturador a granel or ctriturador de feno ou as vezes triturador de gaiola, então medido pela correia de medição e, em seguida, transportado para o primeiro tanque de mistura por raspador e guindaste de torre alta para misturar e depois transportado para o segundo tanque de mistura.

Sistema de dosagem de matéria-prima Grupo 3: são instaladas 2 balanças, principalmente para fertilizante fosfatado (fosfato monoamônico). O fertilizante fosfatado aglomerado é primeiramente triturado pelo triturador de gaiola or tno triturador de saco, então pesado pela correia de pesagem e depois transportado para o tanque de mistura secundário pelo transportador raspador e o elevador da torre alta.

As matérias-primas misturadas entram no emulsificante para emulsificação. No processo de emulsificação, uma quantidade adequada de água é adicionada para fazer com que os materiais derretam em líquido mais rapidamente. Nenhuma reação química ocorrerá durante a emulsificação das matérias-primas neste projeto. A temperatura é controlada a 120°C quando os materiais são aquecidos e misturados. De acordo com as propriedades físicas e químicas das matérias-primas e auxiliares deste processo, a uréia é instável quando exposta ao calor. Será desaminado em biureto a 160 ℃. A fórmula da reação de condensação é: 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3; o fosfato monoamônio se decompõe a 190 ℃, perde amônia e água e forma uma mistura de metafosfato de amônio e ácido fosfórico. A fórmula da reação é:
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. A 100°C, apenas uma pequena parte será decomposta pelo calor (no controle de produção real, o fosfato de amônio é adicionado ao tanque de mistura secundário e permanece lá por não mais que 2 minutos. O objetivo é encurtar o tempo de contato com a uréia e reduzir a decomposição para produzir NH3). Pode-se observar que quando a temperatura deste processo é controlada em 120°C, o material não se decompõe em grandes quantidades. Apenas uma pequena quantidade de uréia e fosfato monoamônico se decomporá e produzirá uma pequena quantidade de NH3 durante o processo de aquecimento, fusão e mistura. A fonte de calor para emulsificação vem da caldeira a vapor a gás natural, que produz gases de exaustão da combustão de gás natural.

O princípio de funcionamento da granulação em torre alta é primeiro emulsionar o material misturado no granulador de spray de alta pressão para granulação. A pasta misturada com certa fluidez e viscosidade é pulverizada em pequenas partículas líquidas através do bocal no topo da torre de 117 m de altura. Devido à tensão superficial, torna-se pequenas partículas líquidas esféricas quando espalhadas. Durante a descida das partículas líquidas na torre alta, elas interagem com a resistência do ar frio que entra pela parte inferior da torre e trocam calor com ele, de modo que as partículas líquidas são resfriadas e solidificadas para formar partículas compostas de fertilizante com um certa força. As partículas colidem umas com as outras e caem no coletor de disco na parte inferior da torre sob a ação da gravidade. Em seguida, o produto acabado fora da torre é coletado pela correia para enviar o fertilizante composto semiacabado para o máquina de resfriamento rotativa  primeiro e depois levantado para o resfriador de fluxo de pó. Após o resfriamento da temperatura da partícula, o produto acabado entrará no máquina de revestimento rotativa aplicar o revestimento na superfície e proceder ao processo de embalagem. A granulação de alta torre é principalmente o processo de resfriamento do material líquido em material granular sólido por gravidade e ar frio. O processo de produção não envolve reações químicas. O granulador de torre alta está localizado dentro da torre de granulação. A torre de granulação funciona de forma fechada. O gás de exaustão é descarregado através da porta de exaustão do equipamento da torre de granulação para o 2# coletor de poeira do ciclone +2# coletor de pó de saco +2# torre de lavagem lavagem com água + tratamento desembaçador e, em seguida, descarregado através do tubo de exaustão DA003 no topo da torre para atender aos padrões.

Após a coleta dos materiais Colecionador de discos do fertilizante composto de torre alta, eles são transportados para o peneirador de tambor através de longa distância Correia transportadora e elevadores de balde. As peneiras de tambor são geralmente usadas para fertilizantes compostos de alta torre porque peneiras vibratórias têm altas emissões de poeira e não são adequados para fertilizantes compostos de torre alta. Durante o processo de triagem, são realizadas duas triagens: triagem primária e triagem fina. Materiais de tamanho não qualificado serão devolvidos ao triturador de corrente para re-trituração e depois elevado ao topo da torre para re-granulação. Os produtos acabados com tamanho qualificado entram no próximo processo de resfriamento para garantir a qualidade do produto e tamanho de partícula uniforme. Este processo otimiza a eficiência da produção, reduz as emissões de poeira e melhora a qualidade dos produtos acabados.

A temperatura das partículas de fertilizante composto produzidas pela granulação de alta torre é de cerca de 70 ~ 80 graus. Depois de ser examinado pelo peneirador de tambor, eles entrarão em nosso resfriador de fertilizante composto tipo tambor. A principal função do resfriador é resfriar as partículas do fertilizante composto, pois a alta temperatura afetará a qualidade do revestimento das partículas e, portanto, afetará a aparência e o desempenho de preservação do fertilizante composto. Nosso refrigerador adota um design de convecção, com ar fornecido pelo ventilador centrífugo na cauda, ​​e o material entra em contato com a direção oposta do fluxo de ar do suprimento de ar, melhorando assim o efeito de resfriamento. Da mesma forma, um dispositivo de martelo também é instalado na cauda para reduzir a aderência do material à parede.

O revestimento é um processo chave na produção de fertilizantes compostos. Sua função é introduzir o produto acabado após o máquina de triagem rotativa e o refrigerador na máquina de revestimento para tratamento de superfície. O processo de revestimento do fertilizante orgânico é ligeiramente diferente daquele do fertilizante inorgânico, principalmente porque a cor do fertilizante inorgânico pode ser ajustada livremente. O fertilizante inorgânico é geralmente branco puro e pode ser transformado em produtos acabados de várias cores por meio de revestimento. Porém, o adubo orgânico apresenta coloração marrom devido à adição de matéria orgânica (como esterco de vaca e esterco de ovelha). A cor do produto acabado só pode ser marrom e não pode ser colorida. Esta é a principal diferença entre fertilizante orgânico e fertilizante inorgânico na fase de revestimento.
O processo de maquina de revestimento sistema é relativamente complexo. Além da própria máquina de revestimento, ela também inclui um tanque de óleo de revestimento para fornecer óleo de revestimento e um aescala automática de lotes para controlar a quantidade de fertilizante composto que entra na máquina de revestimento. A quantidade de óleo de revestimento precisa corresponder à proporção dos ingredientes do produto acabado, portanto, um Sistema de controle DCS é necessário para ajustar a velocidade da dosagem automática e a quantidade de óleo de revestimento.
Durante o processo de revestimento, um agente antiaglomerante transportador de parafuso também é fornecido para evitar que as partículas do fertilizante composto orgânico se aglomerem ou voem. O agente antiaglomerante é fornecido quantitativamente à máquina de revestimento através do controle DCS para garantir que o agente antiaglomerante e o óleo de revestimento sejam distribuídos uniformemente no produto acabado para evitar que as partículas se aglomerem ou voem. A resistência das partículas do fertilizante composto orgânico após o revestimento pode geralmente atingir cerca de 15 Newtons.

A respeito de máquina de embalagem de produto acabado de fertilizantes compostos, oferecemos duas soluções: uma é um sistema de embalagem semiautomático e a outra é um sistema totalmente sistema de embalagem automática. A tradicional balança de embalagem de dois cilindros foi eliminada e agora a principal balança automática escala quantitativa de embalagens com servo motor é usado. Esta balança de embalagem servomotor é mais rápida e precisa, e a velocidade de embalagem pode atingir 800 a 1,000 sacos por hora. O corpo da balança da embalagem é feito de aço inoxidável S304, com espessura que varia de quatro a oito milímetros. Os principais componentes eletrônicos são da Schneider e os componentes pneumáticos são importados do Japão. Depois que o material sai do fertilizante maquina de revestimento, ele primeiro entra no silo tampão da balança de embalagem do produto e, em seguida, passa pela embalagem quantitativa automática abaixo. O sistema também é equipado com sistemas automáticos de dobra e costura automática para obter embalagens semiautomáticas. Se você tiver altos requisitos de automação, o sistema de embalagem totalmente automático atenderá melhor às suas necessidades. A diferença reside em saber se o máquina de ensacamento automática é usado no processo de ensacamento. A ensacadeira automática pode melhorar a eficiência e economizar mão de obra, mas o custo de investimento é maior.

Após o fertilizante composto acabado ser pesado e ensacado no balança de embalagem, entra no psistema de aletização. O sistema consiste principalmente em aço inoxidável SS304 Sistema de transporte e pernas de apoio. Depois que os sacos de fertilizantes são embalados, eles são transportados um a um pelo ccorreia transportadora para a parte inferior do robô de paletização para paletização. Geralmente usamos braços robóticos ABB ou Fanuc, com treliças de aço confiáveis ​​e velocidades de até 1,000 a 1,200 sacos por hora. Existem três tipos de paletizadoras: uma máquina e um leme, que é a forma mais comum; uma máquina e dois lemes, adequados para linhas de produção de alto rendimento; e um sistema paletizador de garra única, embora pinças duplas sejam menos usadas. Além disso, o sistema também é equipado com sistema de transporte e sistema de rebobinagem automática.

Para as empresas que dão grande importância à modernização fabril, os nossos terminais também estão equipados com armazém de paletes para tornar todo o processo totalmente automatizado, mas o custo também é mais elevado. O armazém automático de paletes tem requisitos muito rigorosos quanto ao material e formato da palete, por isso, para empresas com orçamentos limitados, não recomendamos um sistema paletizador com armazém de paletes. Pelo contrário, se os requisitos de automação não forem elevados, pode escolher um sistema convencional de paletes de madeira sem armazém de paletes. Esta configuração não é apenas econômica, mas também atende às necessidades básicas de produção.

A torre de granulação de torre alta é um equipamento de granulação de fertilizante altamente eficiente, usado principalmente para granulação de fertilizante sólido fundido. O equipamento principal inclui três partes:

• O primeiro é o corpo da torre. A torre de granulação é o principal equipamento de granulação de torre alta para produzir fertilizante composto granular. A principal função da torre de granulação é cristalizar o fertilizante composto e resfriar e trocar calor na torre. O diâmetro e a altura da torre de granulação são os principais indicadores do equipamento, que estão intimamente relacionados à capacidade de produção e qualidade do produto.
• O segundo é o equipamento granulador, o granulador pode atender aos requisitos de granulação de fertilizantes compostos para diversas pastas de acordo com as necessidades, especialmente para a granulação de variedades de fertilizantes compostos com médio e baixo teor de nitrogênio. Tem um desempenho muito bom;
• O terceiro é o tanque de mistura. A principal função do tanque de mistura é agitar e misturar totalmente os materiais do equipamento para atingir o objetivo de preparar lama misturada com boas propriedades de fluxo. O princípio de funcionamento do granulador de torre alta é primeiro emulsionar o material e depois pulverizar a pasta misturada com uma certa fluidez e viscosidade no topo da torre de 117 m de altura através de um bico. Devido à tensão superficial, as partículas líquidas esféricas mistas são formadas quando espalhadas. Durante o processo de queda das partículas líquidas na torre alta, elas interagem com a resistência do ar frio ascendente que entra pela parte inferior da torre e trocam calor com ele, de modo que as partículas líquidas são resfriadas e solidificadas para formar fertilizante composto. partículas com uma certa força. As partículas colidem entre si e caem no disco coletor na parte inferior da torre sob a ação da gravidade.