Ureia, fosfato monoamônico, cloreto de potássio, sulfato de potássio, cloreto de amônio, sulfato de amônio e aditivos são transportados manualmente até a entrada de alimentação da fossa, e as matérias-primas e materiais auxiliares são colocados na fossa para armazenamento temporário através da entrada de alimentação. A configuração de dosagem de matérias-primas deste projeto adota um sistema de dosagem automática computadorizado . Cada matéria-prima é equipada com uma correia dosadora que serve como entrada de alimentação. A entrada de alimentação está nivelada com o piso da área de alimentação da oficina para facilitar a operação. Este projeto possui 3 grupos de sistemas de dosagem de matérias-primas. A dosagem e o processamento são realizados na fossa. Para facilitar a operação, a fossa foi projetada com largura suficiente e totalmente coberta.

Sistema de dosagem de matéria-prima do Grupo 1: Duas balanças de correia dosadora são instaladas, principalmente para a dosagem de ureia. Após ser medida na balança de dosagem, a ureia é transportada para o tanque de fusão por meio de um raspador de ureia e um elevador de canecas de torre alta. Lá, é aquecida a vapor a 120 °C e fundida, transformando-se em líquido. Após a fusão, é transportada para o tanque de mistura primária . A ureia é instável quando exposta ao calor. Ela se desamina em biureto a 160 °C. A fórmula da reação de condensação é: 2 (NH₂)₂CO = NH₂CONHCONH₂ + NH₃. A temperatura deste processo é controlada a 120 °C. O material não se decompõe em grandes quantidades. Apenas uma pequena quantidade se decompõe, produzindo uma pequena quantidade de NH₃. O vapor é fornecido por uma caldeira a vapor de gás natural, que produz gases de combustão de gás natural.

Sistema de dosagem de matérias-primas do Grupo 2: são instaladas 4 balanças de correia dosadora , principalmente para fertilizantes potássicos e fertilizantes de amônio (sulfato de potássio, cloreto de potássio, cloreto de amônio, sulfato de amônio). Os fertilizantes potássicos e de amônio aglomerados são primeiro triturados por um britador a granel , britador de corrente ou, às vezes, britador de gaiola , depois dosados ​​pela correia dosadora e, em seguida, transportados para o primeiro tanque de mistura por um raspador e um guindaste de torre alta para mistura, sendo posteriormente transportados para o segundo tanque de mistura.

Sistema de dosagem de matéria-prima do Grupo 3: 2 balanças são instaladas, principalmente para fertilizante fosfatado (fosfato monoamônico). O fertilizante fosfatado aglomerado é primeiro triturado pelo britador de gaiola ou pelo britador de sacos , depois pesado pela balança de correia e, em seguida, transportado para o tanque de mistura secundária pelo transportador de raspador e pelo elevador de torre alta.

As matérias-primas misturadas entram no emulsificante para emulsificação. No processo de emulsificação, uma quantidade adequada de água é adicionada para fazer com que os materiais derretam em líquido mais rapidamente. Nenhuma reação química ocorrerá durante a emulsificação das matérias-primas neste projeto. A temperatura é controlada a 120°C quando os materiais são aquecidos e misturados. De acordo com as propriedades físicas e químicas das matérias-primas e auxiliares deste processo, a uréia é instável quando exposta ao calor. Será desaminado em biureto a 160 ℃. A fórmula da reação de condensação é: 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3; o fosfato monoamônio se decompõe a 190 ℃, perde amônia e água e forma uma mistura de metafosfato de amônio e ácido fosfórico. A fórmula da reação é:
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. A 100°C, apenas uma pequena parte será decomposta pelo calor (no controle de produção real, o fosfato de amônio é adicionado ao tanque de mistura secundário e permanece lá por não mais que 2 minutos. O objetivo é encurtar o tempo de contato com a uréia e reduzir a decomposição para produzir NH3). Pode-se observar que quando a temperatura deste processo é controlada em 120°C, o material não se decompõe em grandes quantidades. Apenas uma pequena quantidade de uréia e fosfato monoamônico se decomporá e produzirá uma pequena quantidade de NH3 durante o processo de aquecimento, fusão e mistura. A fonte de calor para emulsificação vem da caldeira a vapor a gás natural, que produz gases de exaustão da combustão de gás natural.

O princípio de funcionamento da granulação em torre alta consiste em emulsionar o material misturado em um granulador de alta pressão . A pasta resultante, com determinada fluidez e viscosidade, é pulverizada através de um bocal no topo da torre de 117 metros de altura, formando pequenas partículas líquidas. Devido à tensão superficial, essas partículas se transformam em pequenas esferas líquidas ao serem dispersas. Durante a descida na torre, elas interagem com a resistência do ar frio que entra pela base, trocando calor com ele. Isso faz com que as partículas líquidas se resfriem e solidifiquem, formando partículas de fertilizante composto com determinada resistência. As partículas colidem entre si e caem no coletor de discos na base da torre, sob a ação da gravidade. Em seguida, o produto acabado, ao sair da torre, é coletado por uma correia transportadora e enviado para a máquina de resfriamento rotativo, sendo posteriormente elevado ao resfriador de fluxo de pó. Após o resfriamento das partículas, o produto acabado entra na máquina de revestimento rotativo para aplicação do revestimento superficial e segue para o processo de embalagem . A granulação em torre alta consiste principalmente no processo de resfriamento de material líquido, transformando-o em grânulos sólidos por gravidade e ar frio. O processo de produção não envolve reações químicas. O granulador de torre alta está localizado dentro da torre de granulação, que opera em sistema fechado. Os gases de exaustão são descarregados através da porta de exaustão do equipamento da torre de granulação para o coletor de pó ciclônico nº 2, coletor de pó de mangas nº 2, lavador de pó nº 2 e tratamento com desembaçador, sendo então descarregados através do tubo de exaustão superior da torre (DA003) para atender aos padrões.

Após a coleta dos materiais no coletor de discos da torre de fertilizantes compostos, eles são transportados para a peneira rotativa por meio de correias transportadoras de longa distância e elevadores de canecas . As peneiras rotativas são geralmente utilizadas para fertilizantes compostos de torres altas, pois as peneiras vibratórias geram altas emissões de poeira e não são adequadas para esse tipo de fertilizante. Durante o processo de peneiramento, são realizadas duas etapas: peneiramento primário e peneiramento fino. Os materiais com granulometria inadequada retornam ao britador de correntes para serem britados novamente e, em seguida, elevados ao topo da torre para regranulação. Os produtos acabados com granulometria adequada seguem para o próximo processo de resfriamento, garantindo a qualidade e a uniformidade do tamanho das partículas. Esse processo otimiza a eficiência da produção, reduz as emissões de poeira e melhora a qualidade dos produtos finais.

A temperatura das partículas de fertilizante composto produzidas pela granulação em torre alta é de aproximadamente 70 a 80 graus. Após serem peneiradas pela peneira rotativa , elas entram em nosso resfriador de fertilizante composto tipo tambor. A principal função do resfriador é resfriar as partículas de fertilizante composto, pois a alta temperatura afeta a qualidade do revestimento das partículas e, consequentemente, a aparência e o desempenho de conservação do fertilizante composto. Nosso resfriador adota um design de convecção, com ar fornecido por um ventilador centrífugo na extremidade, e o material entra em contato com o fluxo de ar na direção oposta à do suprimento, melhorando assim o efeito de resfriamento. Da mesma forma, um dispositivo de impacto também é instalado na extremidade para reduzir a aderência do material às paredes.

O revestimento é um processo chave na produção de fertilizantes compostos. Sua função é introduzir o produto acabado após o máquina de triagem rotativa e o refrigerador na máquina de revestimento para tratamento de superfície. O processo de revestimento do fertilizante orgânico é ligeiramente diferente daquele do fertilizante inorgânico, principalmente porque a cor do fertilizante inorgânico pode ser ajustada livremente. O fertilizante inorgânico é geralmente branco puro e pode ser transformado em produtos acabados de várias cores por meio de revestimento. Porém, o adubo orgânico apresenta coloração marrom devido à adição de matéria orgânica (como esterco de vaca e esterco de ovelha). A cor do produto acabado só pode ser marrom e não pode ser colorida. Esta é a principal diferença entre fertilizante orgânico e fertilizante inorgânico na fase de revestimento.
O maquina de revestimento sistema é relativamente complexo. Além da própria máquina de revestimento, ela também inclui um tanque de óleo de revestimento para fornecer óleo de revestimento e um aescala automática de lotes para controlar a quantidade de fertilizante composto que entra na máquina de revestimento. A quantidade de óleo de revestimento precisa corresponder à proporção dos ingredientes do produto acabado, portanto, um Sistema de controle DCS é necessário para ajustar a velocidade da dosagem automática e a quantidade de óleo de revestimento.
Durante o processo de revestimento, um agente antiaglomerante transportador de parafuso também é fornecido para evitar que as partículas do fertilizante composto orgânico se aglomerem ou voem. O agente antiaglomerante é fornecido quantitativamente à máquina de revestimento através do controle DCS para garantir que o agente antiaglomerante e o óleo de revestimento sejam distribuídos uniformemente no produto acabado para evitar que as partículas se aglomerem ou voem. A resistência das partículas do fertilizante composto orgânico após o revestimento pode geralmente atingir cerca de 15 Newtons.

Em relação à máquina de embalagem do produto final de fertilizante composto, oferecemos duas soluções: um sistema de embalagem semiautomático e um sistema de embalagem totalmente automático . A tradicional balança de embalagem de cilindro duplo foi eliminada, e agora utiliza-se uma balança de embalagem quantitativa automática com servomotor. Esta balança com servomotor é mais rápida e precisa, com velocidade de embalagem que pode atingir de 800 a 1,000 sacos por hora. O corpo da balança de embalagem é feito de aço inoxidável S304, com espessura variando de quatro a oito milímetros. Os principais componentes eletrônicos são da Schneider e os componentes pneumáticos são importados do Japão. Após sair da máquina de revestimento de fertilizantes , o material entra primeiro no silo de armazenamento da balança de embalagem do produto e, em seguida, passa pela embalagem quantitativa automática abaixo. O sistema também está equipado com sistemas automáticos de dobragem e costura para realizar a embalagem semiautomática. Se você tiver requisitos de alta automação, o sistema de embalagem totalmente automático atenderá melhor às suas necessidades. A diferença reside no uso ou não da máquina de ensacamento automática no processo de ensacamento. A máquina automática de ensacamento pode melhorar a eficiência e economizar mão de obra, mas o custo do investimento é maior.

Após o fertilizante composto finalizado ser pesado e ensacado na balança de embalagem , ele entra no sistema de paletização . O sistema consiste principalmente em um sistema de transporte totalmente em aço inoxidável SS304 e pernas de suporte. Após o ensacamento do fertilizante, os sacos são transportados um a um pela esteira transportadora até a parte inferior do robô paletizador para a paletização. Normalmente utilizamos braços robóticos da ABB ou Fanuc, com treliças de aço confiáveis ​​e velocidades de até 1,000 a 1,200 sacos por hora. Existem três tipos de paletizadores: um com uma máquina e um braço robótico, que é o formato mais comum; um com uma máquina e dois braços robóticos, adequado para linhas de produção de alto volume; e um sistema de paletização com garra única, embora os sistemas com garras duplas sejam menos comuns. Além disso, o sistema também é equipado com um sistema de transporte e um sistema de rebobinamento automático.

Para as empresas que dão grande importância à modernização fabril, os nossos terminais também estão equipados com armazém de paletes para tornar todo o processo totalmente automatizado, mas o custo também é mais elevado. O armazém automático de paletes tem requisitos muito rigorosos quanto ao material e formato da palete, por isso, para empresas com orçamentos limitados, não recomendamos um sistema paletizador com armazém de paletes. Pelo contrário, se os requisitos de automação não forem elevados, pode escolher um sistema convencional de paletes de madeira sem armazém de paletes. Esta configuração não é apenas econômica, mas também atende às necessidades básicas de produção.

A torre de granulação de torre alta é um equipamento de granulação de fertilizante altamente eficiente, usado principalmente para granulação de fertilizante sólido fundido. O equipamento principal inclui três partes:

• O primeiro é o corpo da torre. A torre de granulação é o principal equipamento de granulação de torre alta para produzir fertilizante composto granular. A principal função da torre de granulação é cristalizar o fertilizante composto e resfriar e trocar calor na torre. O diâmetro e a altura da torre de granulação são os principais indicadores do equipamento, que estão intimamente relacionados à capacidade de produção e qualidade do produto.
• O segundo é o equipamento granulador, o granulador pode atender aos requisitos de granulação de fertilizantes compostos para diversas pastas de acordo com as necessidades, especialmente para a granulação de variedades de fertilizantes compostos com médio e baixo teor de nitrogênio. Tem um desempenho muito bom;
• O terceiro é o tanque de mistura. A principal função do tanque de mistura é agitar e misturar totalmente os materiais do equipamento para atingir o objetivo de preparar lama misturada com boas propriedades de fluxo. O princípio de funcionamento do granulador de torre alta é primeiro emulsionar o material e depois pulverizar a pasta misturada com uma certa fluidez e viscosidade no topo da torre de 117 m de altura através de um bico. Devido à tensão superficial, as partículas líquidas esféricas mistas são formadas quando espalhadas. Durante o processo de queda das partículas líquidas na torre alta, elas interagem com a resistência do ar frio ascendente que entra pela parte inferior da torre e trocam calor com ele, de modo que as partículas líquidas são resfriadas e solidificadas para formar fertilizante composto. partículas com uma certa força. As partículas colidem entre si e caem no disco coletor na parte inferior da torre sob a ação da gravidade.