La première étape de la granulation par extrusion est la préparation des matières premières. Les matières premières courantes comprennent le sulfate de potassium, le phosphate monoammonique (MAP), le phosphate diammonique (DAP) et l'urée. Les matières premières en poudre peuvent entrer directement dans le processus suivant, tandis que les matières premières en bloc doivent être broyées par un concasseur en vrac concasseur à double cage d'abord. Après avoir atteint la taille de particules requise par le processus, elles sont pesées avec une balance à bande. Ce processus garantit que la granulométrie des matières premières répond aux exigences du processus de granulation et garantit la qualité et la cohérence du produit final. Dans la chaîne de production d'extrusion de granulés à double rouleau, l'objectif principal du concassage des matières premières est de modifier les propriétés physiques des matières premières pour les rendre plus adaptées à l'extrusion à double rouleau. Après le concassage, les particules de matières premières deviennent plus petites et de forme plus uniforme, ce qui peut circuler et se transporter plus facilement dans la chaîne de production, obtenant ainsi une efficacité de production plus élevée. Ce processus de concassage affecte considérablement la qualité, le rendement et l’efficacité de la production du produit final, garantissant ainsi le fonctionnement stable et l’efficacité de la chaîne de production.

Le deuxième processus de granulation par extrusion comprend plusieurs maillons clés. Premièrement, la ligne de production est équipée de sept systèmes de haute précision balances à bande. Lorsque les matières premières sont broyées à la taille requise par le processus, elles sont envoyées au concasseur à chaîne à travers la matière première tapis roulant et un élévateur pour un broyage et un mélange ultérieurs. Ensuite, les matières premières broyées sont transportées vers le tamis grossier à tambour pour un pré-criblage à travers le transporteur à raclettes et élévateur à godets. Les matières premières examinées entrent ensuite dans la balance complète et sont envoyées au mélangeur à double arbre or mélangeur vertical à travers l'ascenseur pour le mélange final et le mélange. De cette façon, l’ensemble du processus de préparation des matières premières est complété.

Une fois les matières premières préparées, elles entrent dans le processus de granulation. Notre ligne de production de granulation par extrusion, par exemple, la production conventionnelle de 150,000 16 tonnes, chaque ligne de production est équipée de XNUMX granulateurs d'extrusion de particules rondes avec un rendement de 0.8 tonne par heure. Les matières premières après concassage et mélange sont transportées vers ces 16 granulateurs-extrusion via des convoyeurs racleurs. Dans le granulateur par extrusion, des rouleaux en acier inoxydable roulent et frottent les uns contre les autres pour extruder les matières premières afin de former de petites particules. Les particules extrudées sont envoyées au tamis à tambour rotatif pour le criblage à travers le tapis de déchargement et le criblage élévateur à godets. Les particules qui ne répondent pas aux normes de taille sont renvoyées vers la section de concassage des matières premières grâce à notre système unique transporteur à raclettes système de retour pour la regranulation, réalisant le recyclage des matières premières.

Lorsque le matériau sort du granulateur, la taille des particules est inégale. Pour atteindre la granulométrie qualifiée, nous mettons en place un processus de criblage après granulation. Une fois les particules formées à partir du granulateur d'extrusion à double rouleau, ils entreront dans le tamis à tambour rotatif or tamis vibrant, où ils continueront à culbuter et à filtrer les particules et poudres non qualifiées. Les particules surdimensionnées et les poudres sous-dimensionnées sont filtrées séparément. La poudre fine sera renvoyée au granulateur via le retour de poudre fine transporteur à raclettes pour la regranulation, tandis que les particules surdimensionnées entreront dans le concasseur en vrac à travers le racleur de retour des grosses particules. Après avoir été broyés, ils retournent au granulateur pour une regranulation. Le processus de criblage peut améliorer efficacement l’uniformité et la qualité des particules. Le plus important est que ce processus de criblage cyclique et de retour de concassage puisse augmenter le rendement de la chaîne de production tout en réduisant les pertes. Généralement, 100 tonnes de produits peuvent récupérer 2 tonnes de matières premières grâce à notre système de retour, augmentant ainsi la production et réduisant les pertes jusqu'à 2 %.

Le système de séchage de la ligne de production de granulation d'engrais par extrusion est similaire en principe au système de séchage du traditionnel ligne de granulation d'engrais à tambour. Notre processus de séchage utilise un séchage à co-courant à basse température et à volume élevé. Après que le matériau semi-fini soit sorti du presse à rouleaux pour extrudeuse de granulation, il entre dans le séchoir à tambour à travers l'alimentation de séchage tapis roulant, et échange de la chaleur avec les gaz de combustion chauds générés par le four à air chaud à co-courant, évaporant et éliminant l'humidité du matériau. La température du produit séché est généralement comprise entre 50 et 70 degrés, il ne peut donc pas être directement emballé et doit être refroidi par un machine de refroidissement rotative. Une caractéristique importante du séchoir-granulation-extrusion est qu'en raison de la faible teneur en humidité dans le processus de granulation-extrusion, les exigences de température pour le four à air chaud sont également faibles. De plus, le choix du sèche-linge est également plus restreint en conséquence. Par exemple, dans les mêmes conditions de sortie, la température du four à air chaud du séchoir-granulation par extrusion est généralement d'environ 150 à 200 degrés Celsius, tandis que la température du four à air chaud du processus traditionnel de granulation à tambour doit atteindre environ 250 à 300 degrés Celsius. C'est pourquoi la ligne de production d'engrais par extrusion à rouleaux est plus économe en énergie et plus flexible que la méthode au tambour à vapeur.

Le système de séchage de la ligne de production de granulation d'engrais par extrusion est similaire en principe au système de séchage du traditionnel Usine d'engrais NPK à tambour à vapeur. Notre processus de séchage utilise un séchage à co-courant à basse température et à volume élevé. Après que le matériau semi-fini soit sorti de la granulation extrudeuse à double rouleau, il entre dans le séchoir à tambour à travers l'alimentation de séchage tapis roulant, et échange de la chaleur avec les gaz de combustion chauds générés par le fournaise à air chaud à co-courant, évaporant et éliminant l'humidité du matériau. La température du produit séché est généralement comprise entre 50 et 70 degrés, il ne peut donc pas être directement emballé et doit être refroidi. Une caractéristique importante du séchoir-granulation-extrusion est qu'en raison de la faible teneur en humidité dans le processus de granulation-extrusion, les exigences de température pour le four à air chaud sont également faibles. De plus, le choix du sèche-linge est également plus restreint en conséquence. Par exemple, dans les mêmes conditions de sortie, la température du four à air chaud du séchoir-granulation par extrusion est généralement d'environ 150 à 200 degrés Celsius, tandis que la température du four à air chaud du processus traditionnel de granulation à tambour doit atteindre environ 250 à 300 degrés Celsius.

Le matériel sortant du glacière sera envoyé au tamis rotatif fin à travers le bel écran élévateur à godets pour un dépistage secondaire. Ensuite, les particules non qualifiées seront renvoyées au granulateur à travers le grattoir de retour pour la regranulation, et l'engrais composé fini qui répond aux exigences entrera dans le produit fini balance à bande doseuse pour le pesage et le comptage. Nous avons mis en place deux processus de criblage dans cette ligne de production car la taille du crible et la fonction de chaque criblage sont différentes. Le premier criblage est un pré-criblage, dont le but est d'éliminer les particules non qualifiées avant que le matériau n'entre dans le séchage et le refroidissement, afin d'empêcher les particules non qualifiées de différentes tailles d'entrer dans les étapes suivantes, améliorant ainsi l'efficacité globale de la chaîne de production. Le deuxième criblage est un criblage fin pour garantir que l’engrais composé fini répond aux spécifications requises. Cette conception à double tamisage garantit la qualité et la cohérence du produit fini.

L'engrais composé fini, pesé par le balance de dosage du produit fini sera recouvert par le Machine de revêtement. Le but de cet enrobage est de former un film très fin à la surface des particules d’engrais composé. Bloquez le contact direct entre les engrais pour obtenir l'effet anti-agglomérant. En même temps, le système est également équipé d'un agent anti-agglomérant convoyeur à vis, pompes doseuses à injection d'huile et balance de dosage du produit fini. Ces trois appareils sont verrouillés et contrôlés par DCS Siemens. La quantité d'huile injectée et la quantité d'épandage de poudre seront automatiquement ajustées en fonction du flux de matériaux en temps réel, réduisant ainsi les coûts. Ensuite, les particules enrobées seront envoyées au machine de conditionnement quantitative automatique à travers l'ascenseur de produits finis pour l'emballage.

Concernant l'engrais composé fini Machine d'emballage, nous proposons des solutions semi-automatiques et entièrement automatiques. Le servomoteur balance d'emballage quantitative automatique est rapide et précis, avec une vitesse de conditionnement de 800 à 1000 304 sacs par heure. Le corps principal de la balance d'emballage est en acier inoxydable S4 d'une épaisseur de 8 à XNUMX mm. Les principaux composants électroniques proviennent de Schneider et les composants pneumatiques sont importés du Japon. Une fois que le matériau est sorti de la machine d'emballage sous film, il entre dans le bac tampon puis passe par le système d'emballage quantitatif automatique. Le système comprend systèmes de pliage et de couture automatiques réaliser un emballage semi-automatique ; si une automatisation élevée est requise, un système d’emballage entièrement automatique peut être sélectionné. La différence réside dans l'utilisation ou non d'une ensacheuse automatique. Cette dernière est plus efficace mais a un coût d’investissement plus élevé. L'engrais composé conditionné passe par un système d'empilage en acier inoxydable SS304, utilisant des bras robotisés ABB ou Fanuc, avec une vitesse d'empilage de 1000 à 1200 sacs par heure. Il existe trois types : pince simple, pince double et machine simple à double direction. Habituellement, un système d’empilage à pince unique est utilisé. Le système comprend également un système de transport et de rembobinage automatique. Pour les entreprises qui apprécient la modernisation, nos terminaux sont équipés d'entrepôts de palettes entièrement automatisés, mais le coût est plus élevé et les exigences concernant le matériau et la forme des palettes sont strictes. Pour les entreprises disposant de budgets limités, des systèmes de palettes en bois conventionnels peuvent être sélectionnés.

Cette ligne de production de granulation par extrusion utilise un système de dépoussiérage en deux étapes pour éliminer efficacement la poussière pendant la production. Premièrement, le filtre à poussière pour maison à sacs élimine la majeure partie de la poussière, puis la pompe de circulation de lavage injecte de l'eau pulvérisée dans le Cheminée en PRF pour laver les gaz d'échappement. L'eau de lavage est évacuée dans le réservoir d'eau en circulation et les gaz d'échappement qualifiés sont évacués par la cheminée. Le tamis à tambour rotatif et séchoir, glacière, la zone d'alimentation et la zone d'emballage sont équipées d'interfaces de dépoussiérage connectées au filtre à manches et aux tuyaux FRP pour assurer un dépoussiérage efficace à chaque point de dépoussiérage.