Ce procédé de granulation par extrusion-briquetage de grosses particules irrégulières est particulièrement adapté aux matières premières contenant des éléments métalliques, telles que le chlorure de potassium (KCl) et le sulfate de potassium (H₂SO₄), utilisés pour la production d'engrais. L'utilisation d' un granulateur à extrusion à rouleaux classique entraîne une usure importante des rouleaux en acier inoxydable, du fait de la présence de métaux dans ces matières premières. C'est pourquoi, pour les matières premières contenant des éléments métalliques, nous recommandons généralement cette méthode d'extrusion de grosses particules. Ses avantages résident dans une usure réduite et un rendement supérieur. Comparée à une ligne de production de granulés pour engrais composés sur tambour , cette méthode d'extrusion de grosses particules permet également de traiter les engrais mono-élémentaires à faible viscosité. La compression des matières premières en particules par la pression entre les deux rouleaux améliore considérablement le taux de formation des billes.

Le besoin d'un système de dosage automatique des matières premières dépend principalement du type de produits fabriqués. Si vous produisez uniquement des engrais mono-élémentaires, comme le chlorure de potassium ou le sulfate de potassium, le dosage n'est pas nécessaire. En revanche, si vous souhaitez produire des engrais composés NPK en plus de ces deux engrais mono-élémentaires, vous aurez besoin de matières premières variées. Par conséquent, pour la production d'engrais composés NPK, il est indispensable de disposer d'un nombre adapté de balances de dosage de haute précision, en fonction du type et de la quantité de matières premières, afin de peser ces dernières avant le mélange.

Après pesée, la matière première est acheminée vers le mélangeur à double arbre pour y être mélangée et transportée . Le mélangeur a pour fonction principale d'homogénéiser la composition de la matière première et de traiter les résidus issus du tamisage, qu'il s'agisse du tamis à tambour ou du tamis vibrant . Les matériaux non conformes après tamisage sont renvoyés au mélangeur par le biais d'un convoyeur ou d'un racleur de retour pour être à nouveau mélangés. Un circuit d'eau est également intégré au mélangeur afin de maintenir l'humidité de la matière première aux alentours de 2 % avant son passage dans l'étape d'extrusion. Ceci permet d'améliorer l'efficacité globale, car sans une humidité adéquate, le taux de formation des billes ne peut être garanti.

Une fois transformées, ces matières premières sont acheminées vers le granulateur à extrusion de gros grains par le système d'alimentation. Comparé à un extrudeur classique pour petites particules, notre extrudeur pour gros grains offre un rendement supérieur, jusqu'à dix tonnes par heure. Les granulés produits sont plus résistants grâce à la mise sous pression des deux rouleaux par un vérin hydraulique. Les matériaux sont comprimés en bandes ou en blocs dans deux moules en acier inoxydable. La forme précise est déterminée par la texture du moule. Le produit fini est ensuite soumis à l' étape de broyage.

Après extrusion, la résistance du matériau est déjà très élevée. L'étape suivante consiste à procéder à la seconde transformation. Le matériau extrudé se présentant sous forme de bandes ou de blocs d'environ trois à cinq centimètres, il est nécessaire de les concasser en morceaux plus petits. Pour ce faire, nous utilisons un concasseur à percussion , dont le processus se divise en deux étapes : un pré-concassage, suivi d'un concassage final. Le concasseur à percussion utilise un marteau rotatif pour briser les bandes d'engrais composé extrudées en blocs. Après le pré-concassage, la taille des blocs est de un à deux centimètres, et après le second concassage, elle est de 0.5 à 0.7 centimètre, formant ainsi de fines particules. Ces fines particules sont ensuite tamisées , et les produits non conformes sont renvoyés pour le traitement final.

Le tamisage est une étape importante de la chaîne de production, car le broyage des grosses particules est un processus relativement court, comprenant principalement la granulation, le tamisage et le broyage. Après un premier broyage au marteau, le matériau est acheminé vers un tamis rotatif ou vibrant . Les particules conformes sont broyées une seconde fois, tandis que les particules non conformes sont renvoyées au mélangeur à double arbre pour être retraitées. Après ce second broyage, le tamisage du produit fini, également appelé tamisage fin, est effectué. Les produits finis conformes passent directement à l'étape suivante, et les particules non conformes sont renvoyées au mélangeur à double arbre pour être regranulées.

L'étape suivante est le processus de polissage, qui dépend principalement des besoins du client. Certains clients n'aiment pas les engrais composés contenant des particules irrégulières, ils doivent donc les rendre aussi ronds que possible. À ce stade, il est nécessaire d’utiliser un équipement rotatif de polissage et de mise en forme pour traiter la surface des particules. Si le client peut accepter des particules irrégulières et pense qu’il n’y a pas de problème, alors ce processus est inutile et sert principalement à l’esthétique.

Le procédé d'enrobage est déterminé par les besoins du client. Les matériaux tamisés sont acheminés vers la balance de dosage automatique et la balance à bande transporteuse. En fonction de la quantité introduite, l'huile d'enrobage et l'agent anti-nettoyage sont ajoutés via le système DCS . Le choix d'enrober ou non dépend principalement des exigences du client. Si ce dernier souhaite des particules plus brillantes, une meilleure stabilité du produit ou une durée de conservation prolongée de l'engrais, l'enrobage est nécessaire. En l'absence d'exigences particulières, ce procédé peut être omis afin de réduire les coûts.

Notre système de dépoussiérage est équipé d'un filtre à manches , que nous recommandons car le taux d'humidité ambiante est faible. Ce système comprend également un ventilateur centrifuge et une cheminée en fibre de verre, permettant une collecte efficace des poussières issues de l'alimentation en matières premières et du processus de tamisage, et garantissant des émissions inférieures à la norme de 30 mg/cm³.

Enfin, nous disposons d'une balance de conditionnement automatique et d'un système de palettisation robotisé entièrement automatisé (application mobile ), principalement utilisé pour le conditionnement des produits finis. Ces derniers peuvent être conditionnés en sacs de 25 kg ou 50 kg. Le système de palettisation robotisé comprend un convoyeur à bande entièrement en acier inoxydable et un préhenseur robotisé. Sa cadence de production peut atteindre 1 000 sacs par heure, ce qui représente un rendement relativement régulier. Notre balance de conditionnement automatique utilise une technologie de servomoteurs avancée et sa cadence de production se situe également entre 800 et 1 000 sacs par heure.