Cette granulation irrégulière par extrusion de briquettes à grosses particules est plus adaptée aux matières premières contenant des éléments métalliques, telles que la production d'engrais au chlorure de potassium (KCL) et au sulfate de potassium (H2SO4). L'utilisation de produits conventionnels granulateur d'extrusion à rouleaux entraînera une consommation importante de peaux de rouleaux en acier inoxydable car ces matières premières contiennent des substances métalliques. Par conséquent, pour les matières premières contenant des éléments métalliques, nous recommandons généralement cette méthode d’extrusion de grosses particules. Ses avantages sont une usure moindre et un rendement plus élevé. Par rapport à l'engrais composé ligne de production de granulation à tambour, cette méthode d'extrusion de grosses particules peut également traiter des engrais mono-éléments de viscosité insuffisante. Les matières premières sont comprimées en particules par la pression entre les deux rouleaux, ce qui peut grandement améliorer le taux de formation des billes.

Que vous ayez besoin d'un système de dosage quantitatif automatique pour les matières premières dépend principalement du type de produits que vous fabriquez. Si vous produisez uniquement des engrais à élément unique, tels que le chlorure de potassium ou le sulfate de potassium, vous n'avez pas besoin de dosage. Cependant, si vous souhaitez produire des engrais composés npk en plus de ces deux engrais à élément unique, vous aurez besoin d’une variété de matières premières. Par conséquent, lors de la production d'engrais composés npk, vous devez équiper le nombre correspondant de balances de dosage de haute précision en fonction du type et de la quantité de matières premières pour peser les matières premières avant d'entrer dans le processus de mélange ultérieur.

Une fois la matière première pesée, elle entre dans le mélangeur à deux arbres pour mélanger et transport. La fonction principale du mélangeur est de rendre la composition des matières premières plus uniforme et de traiter les matériaux de retour du processus de criblage tels que le écran à tambour or tamis vibrant. Les matériaux non qualifiés après criblage seront renvoyés au mélangeur via la courroie de retour ou le grattoir de retour pour un nouveau mélange. Dans le mélangeur, nous ajoutons également une conduite d'eau pour garantir que la teneur en humidité de la matière première est maintenue à environ 2 % avant qu'elle puisse entrer dans le processus d'extrusion ultérieur. Cela peut améliorer l’efficacité globale, car sans une teneur en humidité appropriée, le taux de formation de billes ne peut être garanti.

Lorsque ces matières premières seront traitées, elles entreront dans le système de grosses particules granulateur par extrusion via le système d’alimentation. Par rapport à l'extrudeuse conventionnelle à petites particules, notre extrudeuse à grosses particules a un rendement plus élevé pouvant atteindre dix tonnes par heure. Les granulés produits sont plus résistants car les deux rouleaux sont pressurisés par le cylindre d'huile et les matériaux sont pressés en bandes ou en blocs dans deux moules en acier inoxydable. La forme spécifique est déterminée par la texture du moule. Le produit fini entre ensuite dans le prochain écrasement processus.

Une fois le matériau extrudé, sa résistance est déjà très élevée. Ensuite, nous devons passer à la deuxième étape du traitement. Étant donné que le matériau extrudé se présente sous forme de bandes ou de blocs, d'une taille d'environ trois à cinq centimètres, il est nécessaire de briser les gros blocs en morceaux plus petits. Nous utilisons un broyeur à percussion pour le concassage, et il est divisé en deux processus : le premier est le pré-concassage et le second est le concassage formel. Le concasseur à percussion utilise un marteau rotatif pour briser le matériau de bande d'engrais composé extrudé en blocs. Après le pré-concassage, la taille du matériau du bloc est de un à deux centimètres, et après le deuxième concassage, la taille est de 0.5 à 0.7 centimètres, formant de petites particules. Ces petites particules entreront dans le équipement de dépistage Pour le dépistage, et les produits non qualifiés seront retournés pour traitement.

Le criblage est une partie importante de l'ensemble de la chaîne de production, car le processus de concassage des grosses particules est relativement court, comprenant principalement la granulation, le criblage et le concassage. Après le premier écrasement au marteau, le matériau entrera dans le écran à tambour or tamis vibrant. Les particules qualifiées entrent dans le concassage secondaire et les particules non qualifiées sont renvoyées au mélangeur à double arbre pour être retraitées. Après le deuxième concassage, le criblage du produit fini, également appelé criblage fin, est effectué. Les produits finis qualifiés filtrés entrent directement dans l'étape suivante et les particules non qualifiées sont renvoyées au mélangeur à deux arbres pour la regranulation.

L'étape suivante est le processus de polissage, qui dépend principalement des besoins du client. Certains clients n'aiment pas les engrais composés contenant des particules irrégulières, ils doivent donc les rendre aussi ronds que possible. À ce stade, il est nécessaire d’utiliser un équipement rotatif de polissage et de mise en forme pour traiter la surface des particules. Si le client peut accepter des particules irrégulières et pense qu’il n’y a pas de problème, alors ce processus est inutile et sert principalement à l’esthétique.

Le processus de revêtement est déterminé par les besoins du client. Les matériaux examinés entreront dans le balance d'alimentation quantitative automatique et balance à bande d'alimentation. Selon la quantité d'alimentation, de l'huile de revêtement et un agent anti-nettoyant seront ajoutés via le Système SNCC. Le revêtement ou non dépend principalement des besoins du client. Si le client souhaite que les particules soient de couleur plus brillante, améliorant ainsi la stabilité du produit, ou souhaite prolonger la durée de stockage de l'engrais, un revêtement est alors nécessaire. S'il n'y a pas d'exigences particulières, ce processus peut être omis afin de réduire les coûts.

Notre système de dépoussiérage est équipé d'un sac filtre, ce que nous recommandons car le taux d'humidité local de la poussière n'est pas élevé. Le système est équipé d'un ventilateur centrifuge et d'une cheminée en fibre de verre, qui peuvent collecter efficacement la poussière de la partie d'alimentation en matières premières et du processus de criblage, et contrôler les émissions en dessous de la norme de 30 mg par centimètre cube.

Enfin, nous avons un balance d'emballage quantitative automatique et un robot APP entièrement automatique système de palettisation, qui est principalement utilisé pour emballer les produits finis. Nous pouvons conditionner les produits finis dans des sacs de 25 kg ou 50 kg. Le système robot de palettisation comprend un corps entièrement en acier inoxydable tapis roulant machine et pince robot, et la production peut atteindre 1,000 800 sacs par heure, ce qui est une production relativement régulière. Notre balance d'emballage automatique utilise une technologie avancée de servomoteur et le rendement se situe également entre 1,000 et XNUMX XNUMX sacs par heure.