L'engrais organique est une sorte de fumier de poulet, de porc et d'autres volailles ou bétail comme matière première principale, ajoutez une certaine quantité d'engrais azoté, d'engrais phosphaté, de potasse, de sulfate de magnésium et d'autres substances, ainsi que la fermentation pendant une certaine période de temps de son de riz, levure, farine de soja, sucre et autres souches biologiques de bactéries, dans le rôle de l'acide sulfurique, mélangés à la fermentation faite de bio-engrais.

Comparativement à la ligne de production traditionnelle d'engrais NPK , le procédé de fabrication des engrais composés organo-minéraux intègre une étape clé : la fermentation et le retournement de la matière organique. La diversité des sources de matières premières organiques entraîne des différences significatives de composition. Par exemple, les résidus végétaux et le fumier animal présentent des différences notables en termes de nutriments et de micro-organismes. De plus, ces matières premières sont souvent porteuses d'une grande quantité de bactéries en surface. Sans retournement, ces bactéries prolifèrent rapidement, ce qui nuit à la croissance des plantes. Le retournement des engrais organiques est donc indispensable avant utilisation. Ce procédé permet un mélange homogène des composants et une oxygénation optimale des bactéries, favorisant ainsi leur décomposition complète. Le retournement permet non seulement de réduire les bactéries nuisibles, mais aussi d'améliorer la qualité et l'efficacité des engrais organiques, ainsi que leur adaptabilité au sol et aux cultures. Le retourneur de compost joue un rôle essentiel dans ce processus. Équipé d'un mécanisme à chenilles, il se déplace au-dessus du tas de compost. La vis sans fin et le dispositif de brassage situés sous le châssis brassent et retournent la matière. Lorsque la machine traverse le tas et termine le retournement et le déplacement du matériau, un nouveau tas se forme. Cet équipement améliore non seulement l'efficacité du retournement du compost, mais garantit également l'homogénéité et la fermentation complète des engrais. La technologie de la ligne de production d'engrais composés organo-minéraux TONGLI intègre des technologies intelligentes et automatisées. Par exemple, des capteurs surveillent la température, l'humidité et la teneur en oxygène pendant la fermentation, et le fonctionnement de la machine de retournement du compost est ajusté en temps réel grâce à un système de contrôle intelligent. Ceci permet d'améliorer considérablement l'efficacité de la production et la qualité des engrais, de réduire les coûts de main-d'œuvre et de favoriser le développement durable de la production agricole.

Les matières premières sont broyées à l'aide d'un concasseur en vrac (DAP) , d' un concasseur à double cage ou d'un broyeur à chaînes. Elles passent ensuite dans un mélangeur à disques pour homogénéiser le mélange et réguler l'humidité, créant ainsi un environnement propice à la croissance et à la reproduction des micro-organismes. Durant la fermentation, la haute température permet d'éliminer les composants nocifs des matières premières, tels que les bactéries pathogènes, les œufs de parasites et les graines de mauvaises herbes, transformant ainsi les déjections animales en un engrais organique inodore. La matière organique issue de la fermentation présentant une granulométrie et une dureté variables, un broyage supplémentaire est effectué à l'aide d'un concasseur en vrac ou d'un concasseur vertical . Une fois la granulométrie requise atteinte, le produit est pesé sur une balance à bande ou dosé automatiquement.

Après brassage et fermentation, la matière organique, broyée par un concasseur vertical ou un concasseur en vrac, est acheminée vers le système de dosage automatique. Contrairement aux lignes de production d'engrais composés NPK , la particularité des lignes de production d'engrais composés organo-minéraux réside dans l'incorporation de la matière organique comme matière première. Le système de dosage automatique dose alors la matière organique broyée et brassée selon une formule et un ratio précis, avant son acheminement vers le granulateur pour granulation. Dans le processus de production d'engrais composés organo-minéraux, la précision et la fiabilité du système de dosage automatique sont primordiales. Un système performant garantit un mélange homogène des différents ingrédients, assurant ainsi la qualité et la constance du produit final. Par ailleurs, les lignes de production modernes d'engrais composés organo-minéraux doivent privilégier la protection de l'environnement et le recyclage des ressources, et réduire la consommation d'énergie et les émissions par l'optimisation du flux de production. Comparée à la ligne de production traditionnelle d'engrais NPK, la ligne de production d'engrais composés organo-minéraux améliore non seulement la valeur nutritive de l'engrais, mais aussi la structure et la fertilité du sol, et présente une valeur écologique et une compétitivité commerciale supérieures. L'engrais organique, à libération prolongée, assure un apport stable et durable de nutriments, favorisant ainsi la croissance saine des cultures. Plus respectueux du sol, il préserve sa structure nutritive.

Le premier granulateur rotatif à vapeur pour engrais composés en Chine a été produit par Tongli en 1990, marquant une avancée majeure. Contrairement aux granulateurs traditionnels qui nécessitent l'ajout d'eau, ce qui accroît la charge de travail des séchoirs et des refroidisseurs d'engrais en aval , l'utilisation de la vapeur résout parfaitement le problème de la consommation d'énergie. La vapeur à haute température augmente le taux de granulation de la poudre de matière première dans le granulateur, réduisant ainsi efficacement la consommation d'énergie et améliorant la qualité de l'engrais. À l'intérieur du granulateur , Tongli utilise un système de dépoussiérage par gravité qui assure un autonettoyage grâce au poids propre de la feuille de caoutchouc polymère. Par ailleurs, des dispositifs d'étanchéité à double couche et des trappes de déchargement sont installés à l'avant et à l'arrière du granulateur afin de réduire les émissions de poussière.

Pour le séchage des engrais organiques, nous proposons deux solutions : l’une avec un séchoir et un refroidisseur, l’autre avec deux séchoirs et un refroidisseur . La principale différence réside dans le contrôle de l’humidité du produit fini. La solution en deux étapes de séchage et une étape de refroidissement permet un meilleur contrôle de l’humidité de l’engrais composé, et donc une granulométrie et une qualité supérieures.

La principale différence entre le séchage des engrais organiques et le séchage des engrais inorganiques réside dans le fait que les engrais organiques contiennent une humidité plus élevée, de sorte que les exigences de température sont plus élevées. L'engrais organique se décompose entre 200 et 300 degrés, la température doit donc être contrôlée avec plus de précision. Cela augmente non seulement la complexité du processus, mais nécessite également que l'équipement ait une plus grande stabilité et précision.

De plus, bien que la configuration de deux systèmes de séchage et un de refroidissement soit plus coûteuse, elle constitue un investissement rentable pour les entreprises qui recherchent une production efficace et de haute qualité. Cette configuration peut réduire considérablement la teneur en humidité de l'engrais en un temps plus court et améliorer la stabilité et la durée de stockage du produit fini. En revanche, pour les entreprises ayant des budgets limités ou de faibles exigences en matière de contrôle de l’humidité des produits, choisir une configuration avec un séchage et un refroidissement est également une solution économique.

Notre ligne de séchage d'engrais organiques est généralement équipée de deux séchoirs. La température du premier séchoir est inférieure d'environ 100 à 150 degrés à celle du second, car les engrais organiques exigent un contrôle précis de la température et un apport de chaleur optimal. C'est pourquoi nous avons développé, en interne, un brûleur à injection de charbon pulvérisé, protégé par nos droits de propriété intellectuelle. Ce brûleur, spécialement conçu pour l'industrie des engrais organiques, présente des avantages uniques. Comparé aux chaudières à air chaud traditionnelles au charbon ou aux brûleurs à gaz naturel , notre brûleur à injection de charbon pulvérisé offre un contrôle de la température et un apport de chaleur plus précis et plus efficaces, et est parfaitement adapté aux matières organiques.

Après un double séchage, l'engrais organique est introduit dans le refroidisseur à tambour . Du fait de sa forte teneur en humidité, les exigences en matière de contrôle de l'hygrométrie sont particulièrement strictes. Afin d'optimiser le refroidissement et d'éliminer davantage d'humidité, le volume d'air doit être augmenté. Notre refroidisseur est conçu selon un principe de convection, avec un ventilateur centrifuge haute puissance placé à l'arrière pour insuffler de l'air. L'engrais est ainsi en contact avec le flux d'air à contre-courant. Comparé aux refroidisseurs classiques, le refroidisseur pour engrais organique présente des exigences plus élevées en matière d'adhérence aux parois. Malgré le double séchage, l'engrais organique conserve une viscosité accrue, ce qui impose une conception plus sophistiquée du refroidisseur. Nous avons augmenté le volume d'air et repensé la disposition des dispositifs de martelage/tapotement sur la paroi interne du tambour afin d'empêcher l'adhérence de l'engrais. Grâce à cette conception optimisée, ce refroidisseur améliore non seulement l'efficacité du refroidissement, mais résout également le problème d'adhérence, garantissant ainsi la qualité et la stabilité de l'engrais organique tout au long du processus de production.

L’enrobage est un processus clé dans la production d’engrais composés. Sa fonction est d'introduire le produit fini après le crible rotatif et le refroidisseur dans la machine de revêtement pour le traitement de surface. Le processus de revêtement de l'engrais organique est légèrement différent de celui de l'engrais inorganique, principalement parce que la couleur de l'engrais inorganique peut être ajustée librement. L'engrais inorganique est généralement d'un blanc pur et peut être transformé en produits finis de différentes couleurs par enrobage. Cependant, l’engrais organique a une couleur brune en raison de l’ajout de matière organique (comme la bouse de vache et la bouse de mouton). La couleur du produit fini ne peut être que brune et ne peut pas être de couleur vive. C'est la principale différence entre l'engrais organique et l'engrais inorganique au stade du revêtement.
Le Machine de revêtement Le système est relativement complexe. En plus de la machine de revêtement elle-même, elle comprend également un réservoir d'huile de revêtement pour fournir de l'huile de revêtement, ainsi qu'unbalance de dosage automatique pour contrôler la quantité d'engrais composé entrant dans la machine de revêtement. La quantité d'huile de revêtement doit correspondre à la proportion des ingrédients du produit fini, donc un Système de contrôle DCS est nécessaire pour ajuster la vitesse du dosage automatique et la quantité d’huile de revêtement.
Lors du processus de revêtement, un agent anti-agglomérant convoyeur à vis est également prévu pour empêcher les particules d'engrais composé organique de s'agglomérer ou de voler. L'agent anti-agglomérant est fourni quantitativement à la machine de revêtement via le contrôle DCS pour garantir que l'agent anti-agglomérant et l'huile de revêtement sont uniformément répartis dans le produit fini afin d'empêcher les particules de s'agglomérer ou de voler. La résistance des particules d'engrais composé organique après revêtement peut généralement atteindre environ 15 Newtons.

Concernant le conditionnement des engrais composés, nous proposons deux solutions : un système semi-automatique et un système entièrement automatique . La balance de conditionnement traditionnelle à double cylindre a été remplacée par une balance de dosage automatique principale à servomoteur. Plus rapide et plus précise, cette balance permet d'atteindre une cadence de conditionnement de 800 à 1 000 sacs par heure. Son bâti est en acier inoxydable S304, d'une épaisseur de quatre à huit millimètres. Les principaux composants électroniques sont de marque Schneider, tandis que les composants pneumatiques sont importés du Japon. À la sortie de l'enrobeuse , le produit est d'abord acheminé vers le silo tampon de la balance de conditionnement, puis passe par le système de dosage automatique situé en dessous. Ce système est également équipé de systèmes de pliage et de couture automatiques pour un conditionnement semi-automatique. Si vos exigences en matière d'automatisation sont élevées, le système entièrement automatique répondra mieux à vos besoins. La différence réside alors dans l'utilisation ou non d'une ensacheuse automatique lors du processus d'ensachage. La machine d'ensachage automatique permet d'améliorer l'efficacité et de réduire les coûts de main-d'œuvre, mais son coût d'investissement est plus élevé.