Les matières premières couramment utilisées dans la production d'engrais composés NPK comprennent des sources d'azote telles que l'urée, le sulfate d'ammonium, le nitrate d'ammonium et le chlorure d'ammonium, des sources de phosphore telles que la poudre de phosphate naturel, le phosphate monoammonique et le phosphate diammonique, et des sources de potassium telles que le chlorure de potassium, le sulfate de potassium et le nitrate de potassium. Ces matières premières sont mélangées selon différentes proportions, granulées , déshydratées , puis enrobées . Enfin , les granulés d' engrais composés NPK sont produits et commercialisés.

Le concassage des matières premières est la première étape de la production d'engrais composés. Selon les caractéristiques des matières premières, TONGLI utilise quatre types de concasseurs : concasseur d'urée, concasseur de DAP, concasseur en vrac (pour les matériaux en vrac) et concasseur à double cage (pour les matériaux nécessitant une granulométrie très fine). Pour les produits dont les particules sont trop grosses après le tamisage, nous utilisons des concasseurs à chaîne pour un concassage secondaire. Si les matières premières sont achetées en big bags, nous utilisons des concasseurs pour big bags . L'avantage de ce type de concasseur est qu'il permet de gagner du temps et de la main-d'œuvre, et qu'il peut concasser directement les big bags. Une fois toutes les matières premières concassées à la granulométrie requise, un système de dosage automatique est utilisé. Selon les différentes formules, une balance électronique à bande de haute précision pour engrais composés effectue le dosage précis, avant l'introduction du granulateur pour la granulation.

Avant leur introduction dans le granulateur, les matières premières doivent être mélangées. Ce mélange permet d'homogénéiser la composition des granulés d'engrais NPK. On utilise généralement des mélangeurs à disques et des agitateurs. Sur sa ligne de production d'engrais NPK, TONGLI privilégie les mélangeurs à disques en raison de leur grande capacité de traitement et de leur efficacité de mélange. Associés à un convoyeur d'alimentation à bande à vitesse variable , ils optimisent l'homogénéisation des matières premières, améliorant ainsi la granulation.

Le premier granulateur rotatif à vapeur pour engrais composés en Chine a été produit par Tongli en 1990, marquant une avancée majeure. Contrairement aux granulateurs traditionnels qui nécessitent l'ajout d'eau, ce qui accroît la charge de travail des séchoirs et des refroidisseurs d'engrais en aval , l'utilisation de la vapeur résout parfaitement le problème de la consommation d'énergie. La vapeur à haute température augmente le taux de granulation de la poudre de matière première dans le granulateur, réduisant ainsi efficacement la consommation d'énergie et améliorant la qualité de l'engrais. À l'intérieur du granulateur , Tongli utilise un système de dépoussiérage par gravité qui assure un autonettoyage grâce au poids propre de la feuille de caoutchouc polymère. Par ailleurs, des dispositifs d'étanchéité à double couche et des trappes de déchargement sont installés à l'avant et à l'arrière du granulateur afin de réduire les émissions de poussière.

Le séchage est une étape cruciale dans la production d'engrais composés. Un séchage incomplet affecte directement la qualité du produit fini, notamment le rendement, la résistance et l'aspect, et impacte significativement la production globale. Le séchoir à tambour rotatif est un équipement clé pour accroître la productivité d'une usine d'engrais composés, et sa qualité influe directement sur le rendement et la qualité de l'engrais. Notre séchoir présente trois atouts majeurs : un rendement élevé, une qualité optimale et une longue durée de vie. Afin d'améliorer l'étanchéité, nous avons installé des joints labyrinthes et des joints en feutre à l'avant et à l'arrière du séchoir, ce qui optimise son efficacité. Le séchoir est équipé de trois types de plateaux de levage : à spirale, à levage vertical et pour matériaux en vrac, permettant ainsi la circulation du matériau et améliorant l'efficacité du séchage. De plus, notre séchoir est doté d'une interface au niveau de la hotte d'évacuation, permettant le raccordement à un dépoussiéreur à manches ou à un dépoussiéreur cyclonique . De cette manière, les poussières générées pendant le séchage sont directement collectées par le système de dépoussiérage, garantissant ainsi un excellent dépoussiérage et une réduction significative des émissions, conformément aux normes en vigueur.

L'engrais semi-fini sortant du séchoir est acheminé vers notre refroidisseur à tambour pour engrais composés . La fonction principale de ce refroidisseur est d'éliminer davantage l'humidité des matières premières. En effet, une température trop élevée de l'engrais composé lors de l'étape d'enrobage suivante altère sa résistance et son aspect. Notre refroidisseur est conçu selon un principe de convection, l'air étant insufflé par un ventilateur centrifuge situé à l'arrière. Le matériau est en contact avec le flux d'air à contre-courant, ce qui optimise le refroidissement. Autre particularité : à l'instar du séchoir , le refroidisseur est équipé de 10 à 20 dispositifs extérieurs disposés de manière aléatoire afin d'empêcher le matériau d'adhérer aux parois internes pendant son fonctionnement. Ces dispositifs, judicieusement répartis et dimensionnés, réduisent efficacement l'adhérence du matériau et contribuent ainsi à augmenter la production.

Lorsque le matériau sort du refroidisseur , il pénètre dans le tamis rotatif. TONGLI propose deux types de tamiseurs : le tamis vibrant et le tamis rotatif . Le tamis vibrant offre une capacité de traitement plus élevée par unité de surface, mais génère davantage de poussière ; le tamis rotatif, quant à lui, a une capacité de traitement plus faible par unité de surface, mais un meilleur dépoussiérage. C'est pourquoi la plupart des fabricants d'engrais composés en Chine optent aujourd'hui pour le tamis rotatif afin d'améliorer leur performance environnementale. Le tamis rotatif possède une structure avancée et adopte une transmission par arbre central, ce qui lui confère une plus grande robustesse. Le tamis est fabriqué en acier inoxydable 304, et la taille des mailles est comprise entre 22 et 24 mm. Un orifice d'aspiration des poussières est situé sur le dessus du tamis rotatif et est relié soit à un dépoussiéreur à manches, soit à un cyclone de dépoussiérage , afin de contrôler efficacement la poussière pendant le processus de tamisage. Les matériaux non conformes sont transportés vers le convoyeur d'alimentation principal via le convoyeur de recyclage ou le convoyeur à raclettes , puis acheminés vers le concasseur à chaîne pour un broyage secondaire. De cette manière, les matières fertilisantes composées sont broyées et recyclées de façon cyclique dans le système, ce qui améliore efficacement la capacité de la chaîne de production.

Après son passage à travers le tamis primaire à tambour , le matériau pénètre dans le tamis fin à tambour. La taille des mailles du tamis primaire est d'environ 24 mm, tandis que celle du tamis fin est d'environ 22 mm. Ce procédé équivaut à un criblage supplémentaire du matériau. Les particules les plus grosses sont acheminées vers le concasseur à chaîne pour être broyées, tandis que les poussières trop fines sont collectées par le dépoussiéreur , puis passent par le laveur de gaz d'échappement en PRV et le laveur Venturi avant d'être réintroduites dans le granulateur pour une regranulation.

L'enrobage est une étape clé de la production d'engrais composés. Il consiste à introduire les produits finis, après tamisage rotatif et refroidissement , dans la machine d'enrobage pour traitement de surface. Le système d'enrobage est relativement complexe. Outre la machine elle-même, il comprend un réservoir d'huile d'enrobage et un doseur automatique qui contrôle la quantité d'engrais composé introduite. La quantité d'huile d'enrobage devant correspondre aux proportions des ingrédients du produit fini, un système de contrôle-commande distribué (DCS) est nécessaire pour ajuster la vitesse du doseur et le débit d'huile. Parallèlement, durant l'enrobage, un convoyeur à vis transporte un agent anti-agglomérant afin d'empêcher l'agglomération ou la dispersion des particules d'engrais. Cet agent est dosé avec précision par le DCS. Ainsi, l'agent anti-agglomérant et l'huile d'enrobage sont répartis uniformément dans la machine, évitant l'agglomération ou la dispersion des particules. Après enrobage, la résistance des particules d'engrais composé peut généralement atteindre environ 20 newtons. De plus, l'enrobage permet également de modifier la couleur et l'aspect du produit fini, par exemple en le colorant en bleu ou dans d'autres couleurs vives.

Concernant le conditionnement des engrais composés, nous proposons deux solutions : un système semi-automatique et un système entièrement automatique . La balance de conditionnement traditionnelle à double cylindre a été remplacée par une balance de dosage automatique principale à servomoteur. Plus rapide et plus précise, cette balance permet d'atteindre une cadence de conditionnement de 800 à 1 000 sacs par heure. Son bâti est en acier inoxydable S304, d'une épaisseur de quatre à huit millimètres. Les principaux composants électroniques sont de marque Schneider, tandis que les composants pneumatiques sont importés du Japon. À la sortie de l'enrobeuse , le produit est d'abord acheminé vers le silo tampon de la balance de conditionnement, puis passe par le système de dosage automatique situé en dessous. Ce système est également équipé de systèmes de pliage et de couture automatiques pour un conditionnement semi-automatique. Si vos exigences en matière d'automatisation sont élevées, le système entièrement automatique répondra mieux à vos besoins. La différence réside alors dans l'utilisation ou non d'une ensacheuse automatique lors du processus d'ensachage. La machine d'ensachage automatique permet d'améliorer l'efficacité et de réduire les coûts de main-d'œuvre, mais son coût d'investissement est plus élevé.

Une fois l'engrais composé fini pesé et ensaché par la balance d'emballage , il est acheminé vers le système de palettisation. Ce système est principalement constitué d'un convoyeur entièrement en acier inoxydable SS304 , y compris ses supports. Après conditionnement, les sacs d'engrais sont transportés un par un vers le bas du robot de palettisation pour être empilés. Nous utilisons généralement des bras robotisés ABB ou Fanuc, équipés de structures en acier robustes, pour une cadence d'environ 1 000 à 1 200 sacs par heure. Il existe trois types de palettiseurs : le plus courant, à un seul bras ; le plus performant, à deux bras, adapté aux productions à haut rendement. Les lignes de production d'engrais composés utilisent généralement des palettiseurs à simple pince , les systèmes à double pince étant plus rares. Le système est également équipé d'un convoyeur et d'un rebobineur automatique. Pour les entreprises qui privilégient la modernisation de leur usine, notre terminal peut être équipé d'un entrepôt de palettes. Cet entrepôt automatise entièrement le processus, mais son coût est plus élevé. Par ailleurs, l'entrepôt automatisé de palettes impose des exigences très strictes quant au matériau et à la forme des palettes. C'est pourquoi, pour les entreprises disposant d'un budget limité, nous déconseillons le système de terminal avec entrepôt de palettes. En revanche, si les exigences en matière d'automatisation ne sont pas élevées, vous pouvez opter pour notre système de palettes en bois conventionnel, sans entrepôt de palettes.