Les matières premières courantes pour les lignes de production d'engrais composés NPK comprennent des sources d'azote telles que l'urée, le sulfate d'ammonium, le nitrate d'ammonium et le chlorure d'ammonium, des sources de phosphore telles que la poudre de roche phosphatée, le phosphate monoammonium et le phosphate diammonique, et des sources de potassium telles que le chlorure de potassium, le potassium. sulfate et nitrate de potassium. Ces matières premières sont mélangées selon différents ratios, granulées par un granulateur, déshydraté par un séchoir , l’aspect économique glacière, et surface durcie par un Machine de revêtement. Enfin, des granulés d'engrais composés NPK sont fabriqués et vendus sur le marché.

Le concassage des matières premières est le premier processus de la chaîne de production d’engrais composés. Selon les différentes conditions des matières premières, TONGLI configurera quatre concasseurs différents, tels que le concasseur d'urée, le concasseur DAP, concasseur en vrac (pour les matériaux en vrac), et concasseur à double cage (pour les matériaux ayant des exigences de finesse élevées). Pour les produits comportant des particules trop grosses après criblage, nous sommes équipés de concasseurs à chaîne(broyeur à chaîne) pour le concassage secondaire. Si les matières premières sont achetées sous forme de sacs d'une tonne, nous serons équipés de concasseurs de sacs de tonnes. L'avantage d'utiliser un broyeur de sacs d'une tonne est qu'il permet d'économiser du travail et du temps et qu'il peut directement broyer des sacs d'une tonne. Une fois que toutes les matières premières sont broyées à la taille requise par le processus, un système de dosage automatique sera utilisé. Selon différentes formules, la balance à bande électronique de haute précision de l'engrais composé est utilisée pour le dosage correspondant, puis entre dans le granulateur pour la granulation.

Avant que les matières premières n’entrent dans le granulateur, elles doivent être mélangées. Cela rendra la composition des granulés d’engrais composé NPK plus uniforme. Habituellement, nous utilisons des mélangeurs à disques et des mélangeurs agitateurs. Dans la chaîne de production d'engrais composés NPK, TONGLI utilise généralement mélangeurs à disques car il a une grande capacité de traitement et un bon effet de mélange. En combinaison avec l'alimentation à contrôle de vitesse à fréquence variable convoyeur, il peut maximiser l'homogénéisation des matières premières, améliorant ainsi l'effet de granulation du granulateur.

La première granulateur rotatif à vapeur pour les engrais composés en Chine a été produit par Tongli en 1990, réalisant une percée de 0 à 1. Les granulateurs traditionnels doivent ajouter de l'eau, ce qui augmente la charge de travail des engrais composés ultérieurs. séchoirs à engrais et machine de refroidissement d'engrais, tandis que l'utilisation de la vapeur résout parfaitement le problème de la consommation d'énergie. La vapeur à haute température augmente le taux de formation de billes de poudre de matière première dans le granulateur, réduit efficacement la consommation d'énergie et améliore la qualité de l'engrais. À l'intérieur du granulateur, Tongli utilise un système de nettoyage de la poussière par gravité pour obtenir une fonction autonettoyante grâce au poids mort de la feuille de caoutchouc polymère. Dans le même temps, des dispositifs d'étanchéité à double couche et des couvercles de déchargement sont installés aux extrémités avant et arrière du granulateur pour réduire les émissions de poussière.

Le séchage est une étape cruciale dans la production d’engrais composés. Le fait de ne pas éliminer complètement l’humidité affectera directement la qualité du produit fini, y compris le rendement, la résistance et l’apparence, ce qui affectera considérablement le rendement global. Séchoir à tambour rotatif est un équipement clé pour augmenter la production de l’usine d’engrais composés, et sa qualité affecte directement la production et la qualité des engrais composés. Notre séchoir présente trois caractéristiques principales : un rendement élevé, une bonne qualité et une longue durée de vie. Afin d'améliorer l'effet d'étanchéité, nous avons installé des joints à labyrinthe et des joints en feutre à l'avant et à l'arrière du séchoir, ce qui a effectivement amélioré l'efficacité de l'étanchéité. Le séchoir est équipé de trois types différents de plaques de levage : type en spirale, type de levage vertical et plaque de levage pour matériaux en vrac, afin que le matériau puisse circuler dans le séchoir, améliorant ainsi l'efficacité du séchage. En même temps, notre séchoir est conçu avec une interface au niveau de la hotte de décharge de tête, qui peut être connectée à un Dépoussiéreur à sacs dépoussiéreur cyclone. De cette manière, la poussière générée pendant le processus de séchage peut être directement collectée par le système de dépoussiérage, obtenant ainsi d'excellents effets de dépoussiérage et d'émission et répondant aux normes d'émission.

Engrais semi-fini sortant du séchoir, il entrera dans notre refroidisseur d'engrais composé à tambour. La fonction principale du refroidisseur est d’éliminer davantage l’humidité des matières premières des engrais composés. Parce que si la température de l'engrais composé est trop élevée lorsqu'il entre dans le prochain processus de revêtement, cela affectera sa résistance et son apparence globales, la température doit donc être abaissée par le refroidisseur. Notre glacière adopte une conception à convection et l'air est fourni par le cventilateur centrifuge (ventilateur) à la queue. Le matériau entre en contact avec la direction opposée du flux d'air d'alimentation en air, améliorant ainsi l'effet de refroidissement. Une autre caractéristique du refroidisseur est similaire au séchoir, il est équipé de 10 à 20 ensembles de dispositifs aléatoires à l'extérieur pour empêcher le matériau de coller à la paroi intérieure pendant le fonctionnement. Ces dispositifs sont raisonnablement répartis et calculés pour réduire efficacement le phénomène de matériau collant au mur, augmentant ainsi la production.

Lorsque le matériau sort du glacière, il entrera dans l'écran du tambour. TONGLI propose deux types de cribleuses : tamis vibrant et écran rotatif. Le tamis vibrant a une capacité de traitement par unité de surface plus élevée, mais plus de poussière ; tandis que le tamis à tambour a une capacité de traitement plus petite par unité de surface, mais l'effet de dépoussiérage est meilleur, c'est pourquoi la plupart des fabricants d'engrais composés en Chine choisissent désormais d'utiliser le tamis à tambour pour améliorer les performances environnementales. Le tamis à tambour a une structure avancée et adopte une méthode de transmission par arbre central, qui offre une meilleure résistance. L'écran est en acier inoxydable 304 et la taille de l'écran SS304 est comprise entre 24 et 22 mm. Il y a un port d'aspiration de poussière sur le dessus du écran à tambour, qui est connecté soit au dépoussiéreur à sacs or cyclone de dépoussiérage pour contrôler efficacement la poussière pendant le processus de criblage. Les matériaux non qualifiés sont transportés vers le principal convoyeur à bande d'alimentation via le convoyeur à bande de recyclage ou transporteur à raclettes, puis entrez le concasseur à chaîne pour le concassage secondaire. De cette manière, les engrais composés sont broyés et recyclés de manière cyclique dans le système, améliorant ainsi efficacement la capacité de la chaîne de production.

Après que le matériau ait traversé le tamis primaire à tambour, il entrera dans l'écran fin du tambour. La taille des mailles du tamis primaire est d'environ 24 mm, tandis que la taille des mailles du tamis fin à tambour est d'environ 22 mm. Cela équivaut à un examen plus approfondi du matériau. Les particules plus grosses entreront dans le concasseur à chaîne pour le concassage, tandis que les poussières trop petites seront collectées par le collecteur de poussière, puis passez par le Épurateur de gaz d'échappement FRP et la Épurateur Venturi et entrez à nouveau le granulateur pour la regranulation.

L’enrobage est un processus clé dans la production d’engrais composés. Sa fonction est d'introduire les produits finis après crible rotatif et machine de refroidissement dans la machine de revêtement pour le traitement de surface. Le Machine de revêtement Le système est relativement complexe. En plus de la machine de revêtement elle-même, elle comprend également un réservoir d'huile de revêtement, qui est chargé de fournir de l'huile de revêtement, et un balance de dosage automatique, qui est utilisé pour contrôler la quantité d’engrais composé entrant dans la machine de revêtement. Étant donné que la quantité d'huile de revêtement doit correspondre à la proportion des ingrédients du produit fini, un Système de contrôle DCS est nécessaire pour régler la vitesse de mise en lots automatique et la quantité d'huile de revêtement. En même temps, pendant le processus de revêtement, il y a aussi un agent anti-agglomérant convoyeur à vis pour véhiculer des agents anti-agglomérants afin d'empêcher les particules d'engrais composés de s'agglomérer ou de se disperser. L'agent anti-agglomérant est fourni quantitativement à la machine de revêtement via le contrôle DCS. De cette manière, l'agent anti-agglomérant et l'huile de revêtement du produit fini peuvent être répartis uniformément dans la machine de revêtement, évitant ainsi l'agglomération ou la dispersion des particules. Après revêtement, la résistance des particules d'engrais composés peut généralement atteindre environ 20 Newtons. De plus, le revêtement peut également modifier la couleur et l’apparence du produit fini, par exemple en le teignant en bleu ou en d’autres couleurs colorées.

En ce qui concerne la machine d'emballage de produits finis d'engrais composé, nous proposons deux solutions : l'une est un système de conditionnement semi-automatique et l'autre est un système entièrement système d'emballage automatique. La balance d'emballage traditionnelle à double cylindre a été éliminée et désormais la principale balance automatique échelle quantitative d'emballage avec servomoteur est utilisé. Cette balance d'emballage à servomoteur est plus rapide et plus précise, et la vitesse d'emballage peut atteindre 800 à 1,000 304 sacs par heure. Le corps de la balance d'emballage est en acier inoxydable SXNUMX, d'une épaisseur allant de quatre à huit millimètres. Les principaux composants électroniques proviennent de Schneider et les composants pneumatiques sont importés du Japon. Une fois que le matériau est sorti de l'engrais Machine de revêtement, il entre d'abord dans le silo tampon de la balance d'emballage du produit, puis passe par l'emballage quantitatif automatique ci-dessous. Le système est également équipé de systèmes de pliage et de couture automatiques pour réaliser un emballage semi-automatique. Si vous avez des exigences élevées en matière d’automatisation, le système d’emballage entièrement automatique répondra mieux à vos besoins. La différence réside dans le fait que ensacheuse automatique est utilisé dans le processus d’ensachage. L'ensacheuse automatique peut améliorer l'efficacité et économiser du travail, mais le coût d'investissement est plus élevé.

Une fois l'engrais composé fini pesé et mis en sac par le balance d'emballage, il entre dans le système de palettisation. Ce système est principalement réalisé par un SS304 entièrement en acier inoxydable système de convoyeur, y compris les pieds de support. Une fois les sacs d'engrais emballés, ils sont transportés sac par sac jusqu'au fond du machine robotisée de palettisation pour l'empilage. Habituellement, nous utilisons des bras robotisés ABB ou Fanuc, avec des fermes en acier de qualité fiable, et la vitesse est d'environ 1000 1200 à XNUMX XNUMX sacs par heure. Il existe trois types de palettiseurs. L'un est une machine avec un gouvernail, ce qui est la forme la plus courante ; l'autre est une machine à deux gouvernails, adaptée à une production élevée. Les lignes de production d'engrais composés utilisent généralement une seule poignée systèmes de palettisation, et les pinces doubles sont rarement utilisées. De plus, le système est équipé d'un Système de convoyage et un système de rembobinage automatique. Pour les entreprises qui attachent une grande importance à la modernisation de l’usine, notre terminal est équipé d’un entrepôt de palettes. Cet entrepôt de palettes automatise entièrement l’ensemble du processus, mais le coût est également élevé. Dans le même temps, l’entrepôt automatique de palettes a des exigences très strictes concernant le matériau et la forme de la palette. Par conséquent, pour les entreprises disposant de budgets limités, nous ne recommandons pas le système de terminaux avec entrepôt de palettes. Au contraire, si les exigences en matière d'automatisation ne sont pas élevées, vous pouvez opter pour notre système de palettes en bois conventionnel sans avoir besoin d'un entrepôt de palettes.