L'urée, le phosphate monoammonique, le chlorure de potassium, le sulfate de potassium, le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium et les additifs sont acheminés manuellement vers l'orifice d'alimentation de la fosse. Les matières premières et auxiliaires y sont ensuite introduits pour stockage temporaire. Le système de dosage des matières premières est automatisé et informatisé . Chaque matière première est équipée d'un convoyeur doseur faisant office d'orifice d'alimentation. Ce dernier est de niveau avec le sol de la zone de stockage de l'atelier pour une utilisation simplifiée. Le projet comprend trois groupes de systèmes de dosage des matières premières. Le dosage et l'acheminement des matières premières sont entièrement réalisés dans la fosse. Celle-ci est suffisamment large et entièrement couverte pour faciliter son utilisation.

Système de dosage des matières premières du groupe 1 : deux balances à bande doseuse sont installées, principalement pour le dosage de l’urée. Après dosage, l’urée est transportée vers le réservoir de fusion par un racleur et un élévateur à godets. Elle est chauffée à la vapeur à 120 °C et fondue. Après fusion, elle est transportée vers le réservoir de mélange primaire . L’urée est instable à la chaleur ; elle se désamine en biuret à 160 °C. La réaction de condensation est la suivante : 2 (NH₂)₂CO = NH₂CONHCONH₂ + NH₃. La température de ce procédé est maintenue à 120 °C. La décomposition de l’urée est limitée à une faible quantité, produisant une petite quantité d’ammoniac (NH₃). La vapeur est fournie par une chaudière à gaz naturel, qui produit des gaz d’échappement issus de la combustion du gaz naturel.

Système de dosage des matières premières du groupe 2 : quatre balances à bande doseuse sont installées, principalement pour les engrais potassiques et ammoniacaux (sulfate de potassium, chlorure de potassium, chlorure d’ammonium, sulfate d’ammonium). Les engrais potassiques et ammoniacaux agglomérés sont d’abord concassés par un concasseur en vrac , un concasseur à chaîne ou parfois un concasseur à cage , puis dosés par bande doseuse, et enfin acheminés vers la première cuve de mélange par un racleur et un élévateur à tour pour le mélange, puis vers la deuxième cuve de mélange.

Système de dosage des matières premières du groupe 3 : deux balances sont installées, principalement pour l’engrais phosphaté (phosphate monoammonique). L’engrais phosphaté aggloméré est d’abord broyé par un concasseur à cage ou un concasseur à sacs , puis pesé par un convoyeur à bande, et enfin acheminé vers la cuve de mélange secondaire par un convoyeur à raclettes et un élévateur à grande hauteur.

Les matières premières mélangées entrent dans le émulsifiant pour l'émulsification. Dans le processus d’émulsification, une quantité appropriée d’eau est ajoutée pour accélérer la fusion des matériaux en liquide. Aucune réaction chimique ne se produira lors de l'émulsification des matières premières de ce projet. La température est contrôlée à 120℃ lorsque les matériaux sont chauffés et mélangés. Selon les propriétés physiques et chimiques des matières premières et auxiliaires de ce processus, l'urée est instable lorsqu'elle est exposée à la chaleur. Il sera désaminé en biuret à 160℃. La formule de la réaction de condensation est : 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3 ; le phosphate monoammonium se décomposera à 190 ℃, perdra de l'ammoniac et de l'eau et formera un mélange de métaphosphate d'ammonium et d'acide phosphorique. La formule de la réaction est :
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. À 100°C, seule une très petite partie sera décomposée par la chaleur (dans le contrôle réel de la production, du phosphate d'ammonium est ajouté au réservoir de mélange secondaire et n'y reste pas plus de 2 minutes. Le but est de raccourcir le temps de contact avec l'urée et de réduire la décomposition pour produire du NH3). On peut constater que lorsque la température de ce processus est contrôlée à 120°C, le matériau ne se décomposera pas en grande quantité. Seule une petite quantité d’urée et de phosphate monoammonium se décomposera et produira une petite quantité de NH3 pendant le processus de chauffage, de fusion et de mélange. La source de chaleur pour l'émulsification provient de la chaudière à vapeur au gaz naturel, qui produit des gaz d'échappement de combustion du gaz naturel.

Le principe de fonctionnement de la granulation en tour de grande hauteur consiste à émulsionner le mélange dans un granulateur à pulvérisation haute pression . La suspension ainsi obtenue, présentant une fluidité et une viscosité spécifiques, est pulvérisée en fines particules liquides par une buse située au sommet de la tour de 117 m de haut. Sous l'effet de la tension superficielle, ces particules se transforment en granulés sphériques. Lors de leur descente dans la tour, elles interagissent avec l'air froid entrant par le bas et échangent de la chaleur, ce qui les refroidit et les solidifie pour former des particules d'engrais composé d'une certaine résistance. Sous l'effet de la gravité, les particules s'agglutinent et tombent dans le collecteur à disques situé au bas de la tour. Le produit fini, à la sortie de la tour, est ensuite collecté par un convoyeur qui achemine l'engrais composé semi-fini vers une machine de refroidissement rotative, puis vers un refroidisseur à flux continu. Une fois refroidi, le produit fini est enrobé en surface par une machine rotative , avant d'être conditionné . La granulation en tour haute consiste principalement à refroidir un matériau liquide pour obtenir un matériau granulaire solide, par gravité et par air froid. Ce procédé de production ne fait intervenir aucune réaction chimique. Le granulateur en tour haute est situé à l'intérieur de la tour de granulation. Cette dernière fonctionne en circuit fermé. Les gaz d'échappement sont évacués par l'orifice d'échappement de la tour de granulation vers un système de dépoussiérage composé de deux cyclones , deux dépoussiéreurs à manches , deux tours de lavage et un désembueur. Ils sont ensuite rejetés par le conduit d'échappement supérieur DA003 afin de respecter les normes en vigueur.

Après leur collecte par le collecteur à disques de la tour d'épandage d'engrais composés, les matières premières sont acheminées vers le cribleur à tambour par des convoyeurs à bande longue distance et des élévateurs à godets . Les cribleurs à tambour sont généralement utilisés pour les engrais composés produits en tour de grande hauteur, car les cribleurs vibrants génèrent d'importantes émissions de poussière et ne sont pas adaptés à ce type d'engrais. Le processus de criblage comprend deux étapes : un criblage primaire et un criblage fin. Les particules non conformes sont renvoyées au concasseur à chaîne pour un nouveau concassage, puis remontées en haut de la tour pour une nouvelle granulation. Les produits finis de granulométrie conforme sont ensuite refroidis afin de garantir leur qualité et l'homogénéité de leur taille. Ce procédé optimise l'efficacité de la production, réduit les émissions de poussière et améliore la qualité des produits finis.

La température des particules d'engrais composé produites par granulation en tour haute est d'environ 70 à 80 degrés. Après tamisage par le tamiseur à tambour , elles sont acheminées vers notre refroidisseur à tambour. La fonction principale de ce refroidisseur est de refroidir les particules, car une température élevée altère la qualité de leur enrobage et, par conséquent, l'aspect et la conservation de l'engrais. Notre refroidisseur est conçu selon un principe de convection : l'air est insufflé par un ventilateur centrifuge en sortie, et les particules entrent en contact avec le flux d'air à contre-courant, ce qui optimise le refroidissement. De même, un dispositif à marteaux est installé en sortie pour limiter l'adhérence des particules aux parois.

L’enrobage est un processus clé dans la production d’engrais composés. Sa fonction est d'introduire le produit fini après le crible rotatif et le refroidisseur dans la machine de revêtement pour le traitement de surface. Le processus de revêtement de l'engrais organique est légèrement différent de celui de l'engrais inorganique, principalement parce que la couleur de l'engrais inorganique peut être ajustée librement. L'engrais inorganique est généralement d'un blanc pur et peut être transformé en produits finis de différentes couleurs par enrobage. Cependant, l’engrais organique a une couleur brune en raison de l’ajout de matière organique (comme la bouse de vache et la bouse de mouton). La couleur du produit fini ne peut être que brune et ne peut pas être de couleur vive. C'est la principale différence entre l'engrais organique et l'engrais inorganique au stade du revêtement.
Le Machine de revêtement Le système est relativement complexe. En plus de la machine de revêtement elle-même, elle comprend également un réservoir d'huile de revêtement pour fournir de l'huile de revêtement, et un abalance de dosage automatique pour contrôler la quantité d'engrais composé entrant dans la machine de revêtement. La quantité d'huile de revêtement doit correspondre à la proportion des ingrédients du produit fini, donc un Système de contrôle DCS est nécessaire pour ajuster la vitesse du dosage automatique et la quantité d’huile de revêtement.
Lors du processus de revêtement, un agent anti-agglomérant convoyeur à vis est également prévu pour empêcher les particules d'engrais composé organique de s'agglomérer ou de voler. L'agent anti-agglomérant est fourni quantitativement à la machine de revêtement via le contrôle DCS pour garantir que l'agent anti-agglomérant et l'huile de revêtement sont uniformément répartis dans le produit fini afin d'empêcher les particules de s'agglomérer ou de voler. La résistance des particules d'engrais composé organique après revêtement peut généralement atteindre environ 15 Newtons.

Concernant le conditionnement des engrais composés, nous proposons deux solutions : un système semi-automatique et un système entièrement automatique . La balance de conditionnement traditionnelle à double cylindre a été remplacée par une balance de dosage automatique principale à servomoteur. Plus rapide et plus précise, cette balance permet d'atteindre une cadence de conditionnement de 800 à 1 000 sacs par heure. Son bâti est en acier inoxydable S304, d'une épaisseur de quatre à huit millimètres. Les principaux composants électroniques sont de marque Schneider, tandis que les composants pneumatiques sont importés du Japon. À la sortie de l'enrobeuse , le produit est d'abord acheminé vers le silo tampon de la balance de conditionnement, puis passe par le système de dosage automatique situé en dessous. Ce système est également équipé de systèmes de pliage et de couture automatiques pour un conditionnement semi-automatique. Si vos exigences en matière d'automatisation sont élevées, le système entièrement automatique répondra mieux à vos besoins. La différence réside alors dans l'utilisation ou non d'une ensacheuse automatique lors du processus d'ensachage. La machine d'ensachage automatique permet d'améliorer l'efficacité et de réduire les coûts de main-d'œuvre, mais son coût d'investissement est plus élevé.

Une fois l'engrais composé fini pesé et ensaché sur la balance d'emballage , il est acheminé vers le système de palettisation . Ce système se compose principalement d'un convoyeur et de supports entièrement en acier inoxydable SS304. Après conditionnement, les sacs d'engrais sont transportés un à un par le convoyeur jusqu'à la base du robot de palettisation. Nous utilisons généralement des bras robotisés ABB ou Fanuc, dotés de structures en acier robustes et capables d'atteindre des cadences de 1 000 à 1 200 sacs par heure. Il existe trois types de palettiseurs : un palettiseur à une machine et un bras de levage (le plus courant) ; un palettiseur à deux bras de levage, adapté aux lignes de production à haut rendement ; et un palettiseur à une seule pince, bien que les systèmes à double pince soient moins fréquents. Le système est également équipé d'un convoyeur et d'un système de rembobinage automatique.

Pour les entreprises qui attachent une grande importance à la modernisation de leurs usines, nos terminaux sont également équipés d'un entrepôt de palettes pour rendre l'ensemble du processus entièrement automatisé, mais le coût est également plus élevé. L'entrepôt automatisé de palettes a des exigences très strictes concernant le matériau et la forme de la palette, c'est pourquoi pour les entreprises aux budgets limités, nous ne recommandons pas un système de palettisation avec entrepôt de palettes. Au contraire, si les exigences d’automatisation ne sont pas élevées, vous pouvez opter pour un système de palettes en bois conventionnel sans entrepôt de palettes. Ce réglage est non seulement économique mais répond également aux besoins de production de base.

La tour de granulation à haute tour est un équipement de granulation d'engrais très efficace, principalement utilisé pour la granulation de l'engrais solide fondu. L'équipement principal comprend trois parties :

• Le premier est le corps de la tour. La tour de granulation est le principal équipement de granulation à haute tour pour produire un engrais composé granulaire. La fonction principale de la tour de granulation est de cristalliser l'engrais composé, de refroidir et d'échanger de la chaleur dans la tour. Le diamètre et la hauteur de la tour de granulation sont les principaux indicateurs de l'équipement, étroitement liés à la capacité de production et à la qualité du produit.
• Le second est l'équipement de granulation, le granulateur peut répondre aux exigences de granulation d'engrais composés pour diverses boues en fonction des besoins, en particulier pour la granulation de variétés d'engrais composés à moyenne et faible teneur en azote. Il a de très bonnes performances ;
• Le troisième est le réservoir de mélange. La fonction principale de la cuve de mélange est d'agiter et de mélanger complètement les matériaux dans l'équipement afin d'atteindre l'objectif de préparer une boue mélangée avec de bonnes propriétés d'écoulement. Le principe de fonctionnement du granulateur à haute tour consiste d'abord à émulsionner le matériau, puis à pulvériser le lisier mélangé avec une certaine fluidité et viscosité au sommet de la tour de 117 m de haut à travers une buse. En raison de la tension superficielle, les particules liquides sphériques mélangées se forment lorsqu’elles sont dispersées. Pendant le processus de chute des particules liquides dans la haute tour, elles interagissent avec la résistance de l'air froid montant entrant par le bas de la tour et échangent de la chaleur avec lui, de sorte que les particules liquides soient refroidies et solidifiées pour former un engrais composé. particules avec une certaine force. Les particules entrent en collision les unes avec les autres et tombent dans le collecteur à disques situé au bas de la tour sous l'action de la gravité.