L'urée, le phosphate monoammonium, le chlorure de potassium, le sulfate de potassium, le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium et les additifs sont transportés manuellement vers le port d'alimentation de la fosse, et les matières premières et auxiliaires sont placées dans la fosse pour un stockage temporaire via le port d'alimentation. La configuration de comptage des matières premières de ce projet adopte un ordinateur asystème de dosage automatique. Chaque matière première est équipée d'une bande doseuse comme port d'alimentation. L'orifice d'alimentation est au niveau du sol de la zone d'alimentation de l'atelier pour une utilisation facile. Ce projet comprend 3 groupes de systèmes de dosage de matières premières. Le dosage et le dosage sont tous effectués dans la fosse. Pour une utilisation facile, la fosse est conçue pour être suffisamment large et entièrement couverte.

Système de dosage de matières premières du groupe 1 : 2 balances à bande doseuse sont mis en place, principalement pour le dosage de l'urée. Après avoir été mesurée par l'échelle de dosage, l'urée est transportée vers le réservoir de fusion par le grattoir à urée et l'élévateur à godets à haute tour d'urée. Il est chauffé à la vapeur jusqu'à 120 ℃ et fondu en liquide. Après fusion, il est transporté vers le primaire cuve de mélange. L'urée est instable lorsqu'elle est exposée à la chaleur. Il se désaminera en biuret à 160℃. La formule de la réaction de condensation est : 2 (NH2) 2CO = NH2CONHCONH2 + NH3. La température de ce processus est contrôlée à 120℃. Le matériau ne se décomposera pas en grande quantité. Seule une petite quantité de matière se décomposera pour produire une petite quantité de NH3. La vapeur est fournie par une chaudière à vapeur au gaz naturel, qui produira des gaz d'échappement de combustion du gaz naturel.

Système de dosage de matières premières du groupe 2 : 4 balances à bande doseuse sont mises en place, principalement pour les engrais potassiques et les engrais ammoniaqués (sulfate de potassium, chlorure de potassium, chlorure d'ammonium, sulfate d'ammonium). L'engrais potassique aggloméré et l'engrais ammoniacal sont d'abord broyés par concasseur en vrac or cbroyeur à cheveux ou parfois concasseur à cage, puis mesuré par une bande doseuse, puis transporté vers le premier réservoir de mélange par grattoir et palan à tour haute pour le mélange, puis transporté vers le second cuve de mélange.

Système de dosage des matières premières du groupe 3 : 2 balances sont mises en place, principalement pour les engrais phosphatés (phosphate monoammonique). L'engrais phosphaté aggloméré est d'abord broyé par le concasseur à cage or tsur le broyeur de sacs, puis pesé par la bande de pesée, puis transporté vers le réservoir de mélange secondaire par le transporteur à raclettes et l'ascenseur de la haute tour.

Les matières premières mélangées entrent dans le émulsifiant pour l'émulsification. Dans le processus d’émulsification, une quantité appropriée d’eau est ajoutée pour accélérer la fusion des matériaux en liquide. Aucune réaction chimique ne se produira lors de l'émulsification des matières premières de ce projet. La température est contrôlée à 120℃ lorsque les matériaux sont chauffés et mélangés. Selon les propriétés physiques et chimiques des matières premières et auxiliaires de ce processus, l'urée est instable lorsqu'elle est exposée à la chaleur. Il sera désaminé en biuret à 160℃. La formule de la réaction de condensation est : 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3 ; le phosphate monoammonium se décomposera à 190 ℃, perdra de l'ammoniac et de l'eau et formera un mélange de métaphosphate d'ammonium et d'acide phosphorique. La formule de la réaction est :
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. À 100°C, seule une très petite partie sera décomposée par la chaleur (dans le contrôle réel de la production, du phosphate d'ammonium est ajouté au réservoir de mélange secondaire et n'y reste pas plus de 2 minutes. Le but est de raccourcir le temps de contact avec l'urée et de réduire la décomposition pour produire du NH3). On peut constater que lorsque la température de ce processus est contrôlée à 120°C, le matériau ne se décomposera pas en grande quantité. Seule une petite quantité d’urée et de phosphate monoammonium se décomposera et produira une petite quantité de NH3 pendant le processus de chauffage, de fusion et de mélange. La source de chaleur pour l'émulsification provient de la chaudière à vapeur au gaz naturel, qui produit des gaz d'échappement de combustion du gaz naturel.

Le principe de fonctionnement de la granulation à haute tour consiste d'abord à émulsionner le matériau mélangé dans le granulateur à pulvérisation haute pression pour la granulation. La boue mélangée avec une certaine fluidité et viscosité est pulvérisée en petites particules liquides à travers la buse située au sommet de la tour de 117 m de haut. En raison de la tension superficielle, elles se transforment en petites particules liquides sphériques lorsqu’elles sont dispersées. Lors de la descente des particules liquides dans la tour haute, elles interagissent avec la résistance de l'air froid entrant par le bas de la tour et échangent de la chaleur avec lui, de sorte que les particules liquides sont refroidies et solidifiées pour former des particules d'engrais composé avec un certaine force. Les particules entrent en collision les unes avec les autres et tombent dans le collectionneur de disques au pied de la tour sous l'action de la gravité. Ensuite, le produit fini hors de la tour est collecté par la courroie pour envoyer l'engrais composé semi-fini au machine de refroidissement rotative  d'abord, puis soulevé vers le refroidisseur à flux de poudre. Une fois la température des particules refroidie, le produit fini entrera dans le machine de revêtement rotative appliquer le revêtement sur la surface et procéder à la processus d'emballage. La granulation à haute tour est principalement le processus de refroidissement du matériau liquide en matériau granulaire solide par gravité et air froid. Le processus de production n'implique pas de réactions chimiques. Le granulateur à haute tour est situé à l’intérieur de la tour de granulation. La tour de granulation fonctionne de manière fermée. Les gaz d'échappement sont évacués par l'orifice d'échappement de l'équipement de la tour de granulation vers le 2# dépoussiéreur cyclone + 2# dépoussiéreur à sac + 2# tour de lavage lavage à l'eau + traitement antibuée, puis déchargé par le tuyau d'échappement supérieur de la tour DA003 pour répondre aux normes.

Une fois les matériaux collectés auprès du Collecteur de disques de l'engrais composé à tour haute, ils sont transportés vers le tamis à tambour à travers de longues distances Convoyeurs à courroie et élévateurs à godets. Les tamis à tambour sont généralement utilisés pour les engrais composés à haute tour car tamis vibrants ont des émissions élevées de poussière et ne conviennent pas aux engrais composés à tour élevée. Au cours du processus de criblage, deux criblage sont effectués : le criblage primaire et le criblage fin. Les matériaux de taille non qualifiée seront retournés au concasseur à chaîne pour le re-broyage puis soulevé au sommet de la tour pour la re-granulation. Les produits finis de taille qualifiée entrent dans le processus de refroidissement suivant pour garantir la qualité du produit et une granulométrie uniforme. Ce processus optimise l'efficacité de la production, réduit les émissions de poussières et améliore la qualité des produits finis.

La température des particules d'engrais composés produites par la granulation à haute tour est d'environ 70 à 80 degrés. Après avoir été examiné par le tamis à tambour, ils entreront dans notre refroidisseur d’engrais composé à tambour. La fonction principale du refroidisseur est de refroidir les particules d'engrais composé, car une température élevée affectera la qualité du revêtement des particules et affectera ainsi l'apparence et les performances de conservation de l'engrais composé. Notre refroidisseur adopte une conception à convection, avec de l'air fourni par le ventilateur centrifuge à la queue, et le matériau entre en contact avec la direction opposée du flux d'air d'alimentation en air, améliorant ainsi l'effet de refroidissement. De même, un dispositif de marteau est également installé au niveau de la queue pour réduire le matériau collant au mur.

L’enrobage est un processus clé dans la production d’engrais composés. Sa fonction est d'introduire le produit fini après le crible rotatif et le refroidisseur dans la machine de revêtement pour le traitement de surface. Le processus de revêtement de l'engrais organique est légèrement différent de celui de l'engrais inorganique, principalement parce que la couleur de l'engrais inorganique peut être ajustée librement. L'engrais inorganique est généralement d'un blanc pur et peut être transformé en produits finis de différentes couleurs par enrobage. Cependant, l’engrais organique a une couleur brune en raison de l’ajout de matière organique (comme la bouse de vache et la bouse de mouton). La couleur du produit fini ne peut être que brune et ne peut pas être de couleur vive. C'est la principale différence entre l'engrais organique et l'engrais inorganique au stade du revêtement.
Le Machine de revêtement Le système est relativement complexe. En plus de la machine de revêtement elle-même, elle comprend également un réservoir d'huile de revêtement pour fournir de l'huile de revêtement, et un abalance de dosage automatique pour contrôler la quantité d'engrais composé entrant dans la machine de revêtement. La quantité d'huile de revêtement doit correspondre à la proportion des ingrédients du produit fini, donc un Système de contrôle DCS est nécessaire pour ajuster la vitesse du dosage automatique et la quantité d’huile de revêtement.
Lors du processus de revêtement, un agent anti-agglomérant convoyeur à vis est également prévu pour empêcher les particules d'engrais composé organique de s'agglomérer ou de voler. L'agent anti-agglomérant est fourni quantitativement à la machine de revêtement via le contrôle DCS pour garantir que l'agent anti-agglomérant et l'huile de revêtement sont uniformément répartis dans le produit fini afin d'empêcher les particules de s'agglomérer ou de voler. La résistance des particules d'engrais composé organique après revêtement peut généralement atteindre environ 15 Newtons.

En ce qui concerne la machine d'emballage de produits finis d'engrais composé, nous proposons deux solutions : l'une est un système de conditionnement semi-automatique et l'autre est un système entièrement système d'emballage automatique. La balance d'emballage traditionnelle à double cylindre a été éliminée et désormais la principale balance automatique échelle quantitative d'emballage avec servomoteur est utilisé. Cette balance d'emballage à servomoteur est plus rapide et plus précise, et la vitesse d'emballage peut atteindre 800 à 1,000 304 sacs par heure. Le corps de la balance d'emballage est en acier inoxydable SXNUMX, d'une épaisseur allant de quatre à huit millimètres. Les principaux composants électroniques proviennent de Schneider et les composants pneumatiques sont importés du Japon. Une fois que le matériau est sorti de l'engrais Machine de revêtement, il entre d'abord dans le silo tampon de la balance d'emballage du produit, puis passe par l'emballage quantitatif automatique ci-dessous. Le système est également équipé de systèmes de pliage et de couture automatiques pour réaliser un emballage semi-automatique. Si vous avez des exigences élevées en matière d’automatisation, le système d’emballage entièrement automatique répondra mieux à vos besoins. La différence réside dans le fait que ensacheuse automatique est utilisé dans le processus d’ensachage. L'ensacheuse automatique peut améliorer l'efficacité et économiser du travail, mais le coût d'investissement est plus élevé.

Une fois l'engrais composé fini pesé et mis en sac sur le balance d'emballage, il entre dans le psystème d'allétisation. Le système se compose principalement d'un SS304 entièrement en acier inoxydable Système de convoyage et des pieds de support. Une fois emballés, les sacs d'engrais sont transportés un par un par le ctapis roulant au bas du robot de palettisation pour la palettisation. Nous utilisons généralement des bras robotisés ABB ou Fanuc, avec des fermes en acier fiables et des vitesses allant jusqu'à 1,000 1,200 à XNUMX XNUMX sacs par heure. Il existe trois types de palettiseurs : une machine et un gouvernail, qui est la forme la plus courante ; une machine et deux gouvernails, adaptés aux lignes de production à haut rendement ; et un système de palettisation à une seule prise, bien que les doubles pinces soient moins couramment utilisées. De plus, le système est également équipé d'un système de convoyage et d'un système de rembobinage automatique.

Pour les entreprises qui attachent une grande importance à la modernisation de leurs usines, nos terminaux sont également équipés d'un entrepôt de palettes pour rendre l'ensemble du processus entièrement automatisé, mais le coût est également plus élevé. L'entrepôt automatisé de palettes a des exigences très strictes concernant le matériau et la forme de la palette, c'est pourquoi pour les entreprises aux budgets limités, nous ne recommandons pas un système de palettisation avec entrepôt de palettes. Au contraire, si les exigences d’automatisation ne sont pas élevées, vous pouvez opter pour un système de palettes en bois conventionnel sans entrepôt de palettes. Ce réglage est non seulement économique mais répond également aux besoins de production de base.

La tour de granulation à haute tour est un équipement de granulation d'engrais très efficace, principalement utilisé pour la granulation de l'engrais solide fondu. L'équipement principal comprend trois parties :

• Le premier est le corps de la tour. La tour de granulation est le principal équipement de granulation à haute tour pour produire un engrais composé granulaire. La fonction principale de la tour de granulation est de cristalliser l'engrais composé, de refroidir et d'échanger de la chaleur dans la tour. Le diamètre et la hauteur de la tour de granulation sont les principaux indicateurs de l'équipement, étroitement liés à la capacité de production et à la qualité du produit.
• Le second est l'équipement de granulation, le granulateur peut répondre aux exigences de granulation d'engrais composés pour diverses boues en fonction des besoins, en particulier pour la granulation de variétés d'engrais composés à moyenne et faible teneur en azote. Il a de très bonnes performances ;
• Le troisième est le réservoir de mélange. La fonction principale de la cuve de mélange est d'agiter et de mélanger complètement les matériaux dans l'équipement afin d'atteindre l'objectif de préparer une boue mélangée avec de bonnes propriétés d'écoulement. Le principe de fonctionnement du granulateur à haute tour consiste d'abord à émulsionner le matériau, puis à pulvériser le lisier mélangé avec une certaine fluidité et viscosité au sommet de la tour de 117 m de haut à travers une buse. En raison de la tension superficielle, les particules liquides sphériques mélangées se forment lorsqu’elles sont dispersées. Pendant le processus de chute des particules liquides dans la haute tour, elles interagissent avec la résistance de l'air froid montant entrant par le bas de la tour et échangent de la chaleur avec lui, de sorte que les particules liquides soient refroidies et solidifiées pour former un engrais composé. particules avec une certaine force. Les particules entrent en collision les unes avec les autres et tombent dans le collecteur à disques situé au bas de la tour sous l'action de la gravité.