El primer paso en la granulación por extrusión es la preparación de las materias primas. Las materias primas comunes incluyen sulfato de potasio, fosfato monoamónico (MAP), fosfato diamónico (DAP) y urea. Las materias primas en polvo pueden ingresar directamente al siguiente proceso, mientras que las materias primas en bloque deben ser trituradas mediante un trituradora a granel trituradora de doble jaula primero. Una vez alcanzado el tamaño de partícula requerido por el proceso, se pesan con una báscula de cinta. Este proceso garantiza que el tamaño de las partículas de las materias primas cumpla con los requisitos del proceso de granulación y garantice la calidad y consistencia del producto final. En la línea de producción de extrusión de gránulos de doble rodillo, el objetivo principal de la trituración de la materia prima es cambiar las propiedades físicas de las materias primas para hacerlas más adecuadas para la extrusión de doble rodillo. Después de la trituración, las partículas de materia prima se vuelven más pequeñas y de forma más uniforme, lo que puede fluir y transportarse más fácilmente en la línea de producción, logrando así una mayor eficiencia de producción. Este proceso de trituración afecta significativamente la calidad, la producción y la eficiencia de producción del producto final, asegurando el funcionamiento estable y la producción eficiente de la línea de producción.

El segundo proceso de granulación por extrusión incluye varios enlaces clave. En primer lugar, la línea de producción está equipada con siete de alta precisión balanzas de cinta. Cuando las materias primas son trituradas al tamaño requerido por el proceso, se envían al trituradora de cadena a través de la materia prima cinta transportadora y elevador para su posterior trituración y mezcla. Luego, las materias primas trituradas se transportan al tamiz grueso del tambor para su precribado a través del transportador rascador además elevador de cangilones. Las materias primas tamizadas entran luego en la báscula integral y se envían al mezclador de doble eje or batidora vertical a través del ascensor para el mezclado y mezclado final. De esta forma se completa todo el proceso de preparación de la materia prima.

Una vez preparadas las materias primas, entran en el proceso de granulación. Nuestra línea de producción de granulación por extrusión, por ejemplo, la producción convencional de 150,000 toneladas, cada línea de producción está equipada con 16 granuladores de extrusión de partículas redondas con una producción de 0.8 toneladas por hora. Las materias primas después de triturar y mezclar se transportan a estos 16 granuladores de extrusión a través de transportadores raspadores. En el granulador de extrusión, los rodillos de acero inoxidable ruedan y se frotan entre sí para extruir las materias primas y formar pequeñas partículas. Las partículas extruidas se envían al criba de tambor rotatorio para cribar a través de la cinta de descarga y el cribado elevador de cangilones. Las partículas que no cumplen con los estándares de tamaño se devuelven a la sección de trituración de materia prima a través de nuestro exclusivo transportador rascador Sistema de retorno para regranulación, realizando el reciclaje de materias primas.

Cuando el material sale del granulador, el tamaño de las partículas es desigual. Para lograr el tamaño de partícula calificado, configuramos un proceso de cribado después de la granulación. Después de que se forman las partículas a partir de granulador de extrusión de doble rodillo, entrarán en criba de tambor rotatorio or criba vibratoria, donde seguirán dando vueltas y filtrando partículas y polvos no calificados. Las partículas de gran tamaño y los polvos de tamaño insuficiente se filtran por separado. El polvo fino volverá al granulador a través del retorno de polvo fino. transportador rascador para la regranulación, mientras que las partículas de gran tamaño entrarán en el trituradora a granel a través del raspador de retorno de partículas gruesas. Después de ser triturados, volverán al granulador para volver a granularse. El proceso de cribado puede mejorar eficazmente la uniformidad y la calidad de las partículas. Lo más importante es que este proceso de cribado cíclico y retorno de trituración puede aumentar la producción de la línea de producción y al mismo tiempo reducir las pérdidas. Generalmente, 100 toneladas de productos pueden recuperar 2 toneladas de materia prima a través de nuestro sistema de retorno, aumentando la producción y reduciendo las pérdidas hasta en un 2%.

El sistema de secado de la línea de producción de granulación de fertilizantes por extrusión es similar en principio al sistema de secado de la línea tradicional. línea de granulación de fertilizantes en tambor. Nuestro proceso de secado utiliza secado en paralelo a baja temperatura y alto volumen. Después de que el material semiacabado sale del prensa de rodillo extrusora de granulación, entra en el secador de tambor a través del alimento de secado cinta transportadora, e intercambia calor con los gases de combustión calientes generados por el horno de aire caliente en paralelo, evaporando y eliminando la humedad del material. La temperatura del producto seco generalmente está entre 50 y 70 grados, por lo que no se puede envasar directamente y es necesario enfriarlo mediante un máquina de enfriamiento rotativa. Una característica importante del secador de granulación por extrusión es que, debido al bajo contenido de humedad en el proceso de granulación por extrusión, el requisito de temperatura para el horno de aire caliente también es bajo. Además, la elección del secador también es menor. Por ejemplo, bajo las mismas condiciones de salida, la temperatura del horno de aire caliente del secador de granulación por extrusión suele ser de alrededor de 150 a 200 grados Celsius, mientras que la temperatura del horno de aire caliente del proceso de granulación de tambor tradicional debe alcanzar alrededor de 250 a 300 grados Celsius. Esta es la razón por la que la línea de producción de fertilizantes por extrusión de rodillos es más eficiente energéticamente y más flexible en comparación con el método de tambor de vapor.

El sistema de secado de la línea de producción de granulación de fertilizantes por extrusión es similar en principio al sistema de secado de la línea tradicional. Planta de fertilizante NPK con tambor de vapor. Nuestro proceso de secado utiliza secado en paralelo a baja temperatura y alto volumen. Después de que el material semiacabado sale de la granulación. extrusora de doble rodillo, entra en el secador de tambor a través del alimento de secado cinta transportadora, e intercambia calor con los gases de combustión calientes generados por el horno de aire caliente en paralelo, evaporando y eliminando la humedad del material. La temperatura del producto seco generalmente está entre 50 y 70 grados, por lo que no se puede envasar directamente y es necesario enfriarlo. Una característica importante del secador de granulación por extrusión es que, debido al bajo contenido de humedad en el proceso de granulación por extrusión, el requisito de temperatura para el horno de aire caliente también es bajo. Además, la elección del secador también es menor. Por ejemplo, bajo las mismas condiciones de salida, la temperatura del horno de aire caliente del secador de granulación por extrusión suele ser de alrededor de 150 a 200 grados Celsius, mientras que la temperatura del horno de aire caliente del proceso de granulación de tambor tradicional debe alcanzar alrededor de 250 a 300 grados Celsius.

El material que sale del enfriador será enviado a la criba rotativa fina a través de la fina pantalla elevador de cangilones para el examen secundario. Luego, las partículas no calificadas serán devueltas al granulador a través del raspador de retorno para la regranulación, y el fertilizante compuesto terminado que cumpla con los requisitos ingresará al producto terminado báscula de cinta dosificadora para pesar y medir. Configuramos dos procesos de cribado en esta línea de producción porque el tamaño de la criba y la función de cada cribado son diferentes. El primer cribado es el precribado, cuyo objetivo es filtrar las partículas no calificadas antes de que el material ingrese al secado y enfriamiento, para evitar que partículas no calificadas de diferentes tamaños ingresen a los pasos posteriores, mejorando así la eficiencia general de la línea de producción. La segunda evaluación es una evaluación fina para garantizar que el fertilizante compuesto terminado cumpla con las especificaciones requeridas. Este diseño de doble criba garantiza la calidad y consistencia del producto terminado.

El fertilizante compuesto terminado, pesado por escala dosificadora de producto terminado estará recubierto por el máquina de recubrimiento. El propósito de este recubrimiento es formar una película muy delgada sobre la superficie de las partículas de fertilizante compuesto. Bloquee el contacto directo entre fertilizantes para lograr el efecto antiaglomerante. Al mismo tiempo, el sistema también está equipado con un agente antiaglomerante. transportador de tornillo, bombas dosificadoras de inyección de aceite y escala dosificadora de producto terminado. Estos tres dispositivos están interconectados y controlados por DCS Siemens. La cantidad de inyección de aceite y la cantidad de polvo esparcido se ajustarán automáticamente de acuerdo con el flujo de material en tiempo real, ahorrando así costos. Luego las partículas recubiertas se enviarán al máquina automática de envasado cuantitativo a través del elevador de producto terminado para embalaje.escala

Respecto al fertilizante compuesto terminado. maquina de empacado, ofrecemos soluciones tanto semiautomáticas como totalmente automáticas. El servomotor báscula de embalaje cuantitativa automática es rápida y precisa, con una velocidad de envasado de 800 a 1000 bolsas por hora. El cuerpo principal de la báscula para embalaje está fabricado en acero inoxidable S304 con un espesor de 4 a 8 mm. Los principales componentes electrónicos son de Schneider y los componentes neumáticos se importan de Japón. Después de que el material sale de la máquina envolvedora de película, ingresa al contenedor intermedio y luego pasa a través del sistema de empaque cuantitativo automático. El sistema incluye Sistemas automáticos de plegado y costura. lograr un envasado semiautomático; Si se requiere una alta automatización, se puede seleccionar un sistema de embalaje completamente automático. La diferencia radica en si se utiliza una máquina ensacadora automática. Este último es más eficiente pero tiene un mayor coste de inversión. El fertilizante compuesto envasado pasa a través de un sistema de apilamiento fabricado en acero inoxidable SS304, utilizando brazos robotizados ABB o Fanuc, con una velocidad de apilado de 1000 a 1200 bolsas por hora. Hay tres tipos: pinza simple, pinza doble y dirección doble para una sola máquina. Generalmente se utiliza un sistema de apilado con una sola pinza. El sistema también incluye un sistema de transporte y rebobinado automático. Para las empresas que valoran la modernización, nuestras terminales están equipadas con almacenes de palets, que están totalmente automatizados, pero el coste es mayor y los requisitos en cuanto al material y la forma de los palets son estrictos. Para empresas con presupuestos limitados, se pueden optar por sistemas de palets de madera convencionales.

Esta línea de producción de granulación por extrusión utiliza un sistema de eliminación de polvo de dos etapas para eliminar eficazmente el polvo durante la producción. Primero, el filtro de polvo doméstico de bolsa elimina la mayor parte del polvo y luego la bomba de circulación de lavado inyecta agua pulverizada en el chimenea de plástico reforzado con fibra para lavar los gases de escape. El agua de lavado se descarga en el tanque de agua de circulación y los gases de escape calificados se descargan a través de la chimenea. El criba de tambor rotatorio además secadora, enfriador, el área de alimentación y el área de empaque están equipadas con interfaces de eliminación de polvo conectadas al filtro de bolsa y tuberías de FRP para garantizar una eliminación eficiente del polvo en cada punto de eliminación de polvo.