El primer paso en la granulación por extrusión es la preparación de las materias primas. Las materias primas comunes incluyen sulfato de potasio, fosfato monoamónico (MAP), fosfato diamónico (DAP) y urea. Las materias primas en polvo pueden pasar directamente al siguiente proceso, mientras que las materias primas en bloques deben triturarse primero con una trituradora de bloques o una trituradora de doble jaula . Una vez que alcanzan el tamaño de partícula requerido por el proceso, se pesan con una báscula de cinta. Este proceso garantiza que el tamaño de partícula de las materias primas cumpla con los requisitos del proceso de granulación y asegura la calidad y consistencia del producto final. En la línea de producción de extrusión de gránulos de doble rodillo, el objetivo principal de la trituración de la materia prima es modificar sus propiedades físicas para que sean más adecuadas para la extrusión de doble rodillo. Después de la trituración, las partículas de materia prima se vuelven más pequeñas y uniformes, lo que facilita su flujo y transporte en la línea de producción, logrando así una mayor eficiencia de producción. Este proceso de trituración afecta significativamente la calidad, el rendimiento y la eficiencia de producción del producto final, asegurando el funcionamiento estable y la producción eficiente de la línea de producción.

El segundo proceso de granulación por extrusión incluye varias etapas clave. En primer lugar, la línea de producción está equipada con siete básculas de cinta de alta precisión . Cuando las materias primas se trituran al tamaño requerido, se envían a la trituradora de cadena mediante la cinta transportadora y el elevador para su posterior trituración y mezcla. A continuación, las materias primas trituradas se transportan a la criba gruesa de tambor para su precribado mediante la cinta transportadora de rascadores y el elevador de cangilones . Las materias primas cribadas entran entonces en la báscula de pesaje integral y se envían a la mezcladora de doble eje o a la mezcladora vertical mediante el elevador para su mezcla final. De esta forma, se completa todo el proceso de preparación de la materia prima.

Una vez preparadas las materias primas, estas entran en el proceso de granulación. Nuestra línea de producción de granulación por extrusión, por ejemplo, la convencional con una producción de 150 000 toneladas, está equipada con 16 granuladores de extrusión de partículas redondas con una producción de 0.8 toneladas por hora. Las materias primas, tras ser trituradas y mezcladas, se transportan a estos 16 granuladores mediante cintas transportadoras rascadoras. En el granulador, rodillos de acero inoxidable giran y rozan entre sí para extruir las materias primas y formar partículas pequeñas. Las partículas extruidas se envían a la criba rotativa para su cribado a través de la cinta de descarga y el elevador de cangilones . Las partículas que no cumplen con los estándares de tamaño se devuelven a la sección de trituración de materia prima mediante nuestro exclusivo sistema de retorno con cintas transportadoras rascadoras para su regranulación, logrando así el reciclaje de las materias primas.

Cuando el material sale del granulador, el tamaño de las partículas es irregular. Para lograr el tamaño de partícula adecuado, implementamos un proceso de cribado después de la granulación. Una vez formadas las partículas en el granulador de extrusión de doble rodillo , ingresan al criba rotativa o vibratoria , donde giran y se separan las partículas y polvos no conformes. Las partículas de tamaño excesivo y los polvos de tamaño insuficiente se separan por separado. El polvo fino se devuelve al granulador mediante la cinta transportadora de retorno para su regranulación, mientras que las partículas de tamaño excesivo ingresan a la trituradora a granel mediante la cinta transportadora de retorno de partículas gruesas. Después de ser trituradas, regresan al granulador para su regranulación. El proceso de cribado mejora eficazmente la uniformidad y la calidad de las partículas. Lo más importante es que este proceso cíclico de cribado y trituración aumenta la producción de la línea y reduce las pérdidas. Generalmente, 100 toneladas de producto pueden recuperar 2 toneladas de materia prima mediante nuestro sistema de retorno, lo que aumenta la producción y reduce las pérdidas hasta en un 2 %.

El sistema de secado de la línea de producción de granulación de fertilizantes por extrusión es similar en principio al sistema de secado de la línea tradicional de granulación de fertilizantes en tambor . Nuestro proceso de secado utiliza secado en contracorriente a baja temperatura y alto volumen. Después de que el material semiacabado sale de la prensa de rodillos de la extrusora de granulación , ingresa al secador de tambor a través de la cinta transportadora de alimentación de secado , e intercambia calor con los gases de combustión calientes generados por el horno de aire caliente en contracorriente, evaporando y eliminando la humedad del material. La temperatura del producto seco generalmente está entre 50 y 70 grados, por lo que no se puede envasar directamente y necesita ser enfriado por una máquina de enfriamiento rotativa . Una característica importante del secador de granulación por extrusión es que, debido al bajo contenido de humedad en el proceso de granulación por extrusión, el requisito de temperatura para el horno de aire caliente también es bajo. Además, la selección del secador también es más pequeña en consecuencia. Por ejemplo, en las mismas condiciones de producción, la temperatura del horno de aire caliente del secador de granulación por extrusión suele rondar los 150 a 200 grados Celsius, mientras que en el proceso tradicional de granulación en tambor, la temperatura del horno de aire caliente debe alcanzar los 250 a 300 grados Celsius. Por ello, la línea de producción de fertilizantes por extrusión de rodillos es más eficiente energéticamente y más flexible que el método de tambor de vapor.

El sistema de secado de la línea de producción de granulación de fertilizantes por extrusión es similar en principio al sistema de secado de la planta tradicional de fertilizantes NPK de tambor de vapor . Nuestro proceso de secado utiliza secado en contracorriente a baja temperatura y alto volumen. Después de que el material semiacabado sale de la extrusora de doble rodillo de granulación , ingresa al secador de tambor a través de la cinta transportadora de alimentación de secado , e intercambia calor con los gases de combustión calientes generados por el horno de aire caliente en contracorriente, evaporando y eliminando la humedad del material. La temperatura del producto seco generalmente está entre 50 y 70 grados, por lo que no se puede envasar directamente y necesita ser enfriado. Una característica importante del secador de granulación por extrusión es que, debido al bajo contenido de humedad en el proceso de granulación por extrusión, el requisito de temperatura para el horno de aire caliente también es bajo. Además, la selección del secador también es más pequeña en consecuencia. Por ejemplo, en las mismas condiciones de producción, la temperatura del horno de aire caliente del secador de granulación por extrusión suele rondar los 150 a 200 grados Celsius, mientras que la temperatura del horno de aire caliente del proceso tradicional de granulación en tambor necesita alcanzar entre 250 y 300 grados Celsius.

El material que sale del enfriador se envía a la criba rotativa fina mediante un elevador de cangilones para una segunda criba. Luego, las partículas no aptas se devuelven al granulador mediante un rascador de retorno para su regranulación, y el fertilizante compuesto terminado que cumple con los requisitos ingresa a la báscula de cinta dosificadora de producto terminado para su pesaje y dosificación. Hemos establecido dos procesos de cribado en esta línea de producción debido a que el tamaño y la función de cada criba son diferentes. El primer cribado es el precribado, cuyo propósito es separar las partículas no aptas antes de que el material entre en el secado y enfriamiento, para evitar que partículas no aptas de diferentes tamaños ingresen a las etapas posteriores, mejorando así la eficiencia general de la línea de producción. El segundo cribado es el cribado fino para asegurar que el fertilizante compuesto terminado cumpla con las especificaciones requeridas. Este diseño de doble cribado garantiza la calidad y la consistencia del producto terminado.

El fertilizante compuesto terminado, pesado por la báscula de dosificación de producto terminado, se recubre mediante una máquina de recubrimiento . El objetivo de este recubrimiento es formar una película muy fina sobre la superficie de las partículas de fertilizante compuesto, evitando el contacto directo entre ellas y logrando así el efecto antiaglomerante. El sistema también está equipado con un transportador de tornillo para el agente antiaglomerante, bombas dosificadoras de inyección de aceite y una báscula de dosificación de producto terminado . Estos tres dispositivos están interconectados y controlados por el sistema DCS de Siemens. La cantidad de inyección de aceite y la cantidad de esparcimiento de polvo se ajustan automáticamente según el flujo de material en tiempo real, lo que permite ahorrar costes. Posteriormente, las partículas recubiertas se envían a la máquina de envasado cuantitativo automático mediante un elevador de producto terminado para su envasado.

En cuanto a la máquina de envasado de fertilizantes compuestos , ofrecemos soluciones semiautomáticas y totalmente automáticas. La báscula de envasado automático cuantitativo con servomotor es rápida y precisa, con una velocidad de envasado de 800 a 1000 sacos por hora. El cuerpo principal de la báscula está fabricado en acero inoxidable S304 con un espesor de 4 a 8 mm. Los principales componentes electrónicos son de Schneider, y los componentes neumáticos se importan de Japón. Una vez que el material sale de la máquina de envoltura de film, entra en el contenedor de almacenamiento y luego pasa por el sistema de envasado automático cuantitativo. El sistema incluye sistemas automáticos de plegado y costura para lograr un envasado semiautomático; si se requiere un alto grado de automatización, se puede optar por un sistema de envasado totalmente automático. La diferencia radica en si se utiliza una máquina de ensacado automática. Esta última es más eficiente, pero tiene un mayor coste de inversión. El fertilizante compuesto envasado pasa por un sistema de apilamiento fabricado en acero inoxidable SS304, que utiliza brazos robóticos ABB o Fanuc, con una velocidad de apilamiento de 1000 a 1200 sacos por hora. Existen tres tipos: pinza simple, pinza doble y sistema de doble dirección. Generalmente se utiliza un sistema de apilamiento con pinza simple. El sistema también incluye un sistema de transporte y rebobinado automático. Para las empresas que priorizan la modernización, nuestras terminales están equipadas con almacenes de palets totalmente automatizados, aunque el costo es mayor y los requisitos en cuanto al material y la forma de los palets son estrictos. Para empresas con presupuestos limitados, se pueden elegir sistemas convencionales de palets de madera.

Esta línea de producción de granulación por extrusión utiliza un sistema de eliminación de polvo de dos etapas para eliminar eficazmente el polvo durante la producción. Primero, el filtro de mangas elimina la mayor parte del polvo, y luego la bomba de circulación de lavado inyecta agua pulverizada en la chimenea de FRP para lavar los gases de escape. El agua de lavado se descarga en el tanque de agua de circulación, y los gases de escape que cumplen con los estándares se descargan a través de la chimenea. La criba rotativa , el secador , el enfriador , la zona de alimentación y la zona de envasado están equipados con interfaces de eliminación de polvo conectadas al filtro de mangas y a las tuberías de FRP para garantizar una eliminación de polvo eficiente en cada punto de extracción.