Esta granulación por extrusión de briquetas de partículas grandes irregulares es más adecuada para materias primas que contienen elementos metálicos, como la producción de fertilizantes de cloruro de potasio (KCL) y sulfato de potasio (H2SO4). El uso de convencionales granulador de extrusión de rodillos resultará en un gran consumo de revestimientos de rodillos de acero inoxidable porque estas materias primas contienen sustancias metálicas. Por lo tanto, para materias primas que contienen elementos metálicos, normalmente recomendamos este método de extrusión de partículas grandes. Sus ventajas son menor desgaste y mayor rendimiento. Comparado con el fertilizante compuesto. línea de producción de granulación de tambor, este método de extrusión de partículas grandes también puede manejar fertilizantes de un solo elemento con una viscosidad insuficiente. Las materias primas se comprimen en partículas mediante la presión entre los dos rodillos, lo que puede mejorar en gran medida la tasa de formación de bolas.

Si necesita un sistema automático de dosificación cuantitativa de materias primas depende principalmente del tipo de productos que usted produce. Si solo produce fertilizantes de un solo elemento, como cloruro de potasio o sulfato de potasio, no es necesario realizar lotes. Sin embargo, si desea producir fertilizantes compuestos npk además de estos dos fertilizantes de un solo elemento, necesitará una variedad de materias primas. Por lo tanto, al producir fertilizantes compuestos npk, es necesario equipar la cantidad correspondiente de básculas dosificadoras de alta precisión según el tipo y la cantidad de materias primas para pesar las materias primas antes de ingresar al proceso de mezcla posterior.

Una vez pesada la materia prima, ésta pasa al mezclador de doble eje para mezclar y transportar. La función principal del mezclador es uniformar la composición de la materia prima y manipular el material de retorno del proceso de cribado, como el pantalla de tambor or Pantalla vibrante. Los materiales no calificados después del cribado se devolverán al mezclador a través de la cinta de retorno o el raspador de retorno para volver a mezclarlos. En el mezclador, también agregamos una tubería de agua para garantizar que el contenido de humedad de la materia prima se mantenga en alrededor del 2 % antes de que pueda ingresar al proceso de extrusión posterior. Esto puede mejorar la eficiencia general, porque sin el contenido de humedad adecuado, no se puede garantizar la tasa de formación de bolas.

Cuando estas materias primas se procesen, entrarán en el sistema de partículas grandes. granulador de extrusión a través del sistema de alimentación. En comparación con la extrusora convencional para partículas pequeñas, nuestra extrusora para partículas grandes tiene una mayor producción de hasta diez toneladas por hora. Los gránulos producidos son más fuertes porque los dos rodillos están presurizados por el cilindro de aceite y los materiales se comprimen en tiras o bloques en dos moldes de acero inoxidable. La forma específica está determinada por la textura del molde. El producto terminado pasa entonces al siguiente aplastante .

Una vez extruido el material, su resistencia ya es muy alta. A continuación, debemos pasar al segundo paso del procesamiento. Dado que el material extruido tiene forma de tiras o bloques, con un tamaño de aproximadamente tres a cinco centímetros, es necesario romper los bloques grandes en pedazos más pequeños. Usamos un trituradora de impacto para trituración, y se divide en dos procesos: el primero es pretrituración y el segundo es trituración formal. La trituradora de impacto utiliza un martillo giratorio para romper en bloques el material de tiras de fertilizante compuesto extruido. Después de la trituración previa, el tamaño del material del bloque es de uno a dos centímetros, y después de la segunda trituración, el tamaño es de 0.5 a 0.7 centímetros, formando pequeñas partículas. Estas pequeñas partículas entrarán en el equipo de detección para su evaluación y los productos no calificados serán devueltos para su procesamiento.

El cribado es una parte importante de toda la línea de producción, porque el proceso de trituración de partículas grandes es relativamente corto e incluye principalmente granulación, cribado y trituración. Después del primer aplastamiento con martillo, el material entrará en el pantalla de tambor or Pantalla vibrante. Las partículas calificadas ingresan a la trituración secundaria y las partículas no calificadas se devuelven al mezclador de doble eje para su reprocesamiento. Después de la segunda trituración se realiza el cribado del producto terminado, también llamado cribado fino. Los productos terminados calificados filtrados ingresan directamente al siguiente paso y las partículas no calificadas se devuelven al mezclador de doble eje para la regranulación.

El siguiente paso es el proceso de pulido, que depende principalmente de las necesidades del cliente. A algunos clientes no les gustan los fertilizantes compuestos con partículas irregulares, por lo que necesitan hacerlos lo más redondos posible. En este momento, es necesario utilizar un equipo giratorio de pulido y modelado para procesar la superficie de las partículas. Si el cliente puede aceptar partículas irregulares y cree que no hay problema, entonces este proceso es prescindible y sirve principalmente a fines estéticos.

El proceso de recubrimiento está determinado por las necesidades del cliente. Los materiales seleccionados ingresarán al báscula de alimentación cuantitativa automática y báscula de cinta de alimentación. Según la cantidad de alimentación, se agregará aceite de recubrimiento y agente antilimpieza a través del sistema DCS. El recubrimiento depende principalmente de las necesidades del cliente. Si el cliente desea que las partículas tengan un color más brillante, mejorando la estabilidad del producto, o desea extender el tiempo de almacenamiento del fertilizante, entonces es necesario un recubrimiento. Si no existen requisitos especiales, este proceso se puede omitir para ahorrar costes.

Nuestro sistema de eliminación de polvo está equipado con un filtro de bolsa, que recomendamos porque el contenido de humedad del polvo local no es alto. El sistema está equipado con un ventilador centrífugo y una chimenea de fibra de vidrio, que pueden recolectar eficazmente el polvo de la parte de alimentación de materia prima y del proceso de cribado, y controlar las emisiones por debajo del estándar de 30 mg por centímetro cúbico.

Finalmente, tenemos un báscula de embalaje cuantitativa automática y un robot APP totalmente automático sistema de paletización, que se utiliza principalmente para envasar los productos terminados. Podemos envasar los productos terminados en sacos de 25 kg o 50 kg. El sistema de robot paletizador incluye una carcasa totalmente de acero inoxidable. cinta transportadora máquina y pinza robótica, y la producción puede alcanzar 1,000 bolsas por hora, lo cual es una producción relativamente regular. Nuestra báscula de envasado automática utiliza tecnología avanzada de servomotor y la producción también es de entre 800 y 1,000 bolsas por hora.