Este proceso de extrusión y granulación de briquetas de partículas grandes e irregulares es más adecuado para materias primas que contienen elementos metálicos, como el cloruro de potasio (KCl) y el sulfato de potasio (H2SO4), utilizados en la producción de fertilizantes. El uso de granuladores de extrusión de rodillos convencionales genera un alto consumo de revestimientos de rodillos de acero inoxidable debido a la presencia de metales en estas materias primas. Por lo tanto, para materias primas con elementos metálicos, se recomienda este método de extrusión de partículas grandes. Sus ventajas son un menor desgaste y una mayor producción. En comparación con la línea de producción de granulación de fertilizantes compuestos en tambor , este método también permite procesar fertilizantes monocomponentes con viscosidad insuficiente. Las materias primas se comprimen en partículas mediante la presión entre los dos rodillos, lo que mejora considerablemente la tasa de formación de bolas.

La necesidad de un sistema automático de dosificación cuantitativa de materias primas depende principalmente del tipo de productos que se fabriquen. Si solo se producen fertilizantes monocomponentes, como cloruro de potasio o sulfato de potasio, no se requiere dosificación. Sin embargo, si además de estos dos fertilizantes monocomponentes se desean producir fertilizantes compuestos NPK, se necesitará una variedad de materias primas. Por lo tanto, al producir fertilizantes compuestos NPK, es necesario contar con la cantidad adecuada de básculas de dosificación de alta precisión, según el tipo y la cantidad de materias primas, para pesarlas antes del proceso de mezcla.

Tras pesar la materia prima, esta se introduce en la mezcladora de doble eje para su mezcla y transporte . La función principal de la mezcladora es uniformizar la composición de la materia prima y gestionar el material de retorno procedente del proceso de cribado, como el de tambor o el de vibración . El material que no cumple con los estándares tras el cribado se devuelve a la mezcladora mediante una cinta transportadora o un rascador de retorno para su remezcla. La mezcladora también incorpora una tubería de agua para garantizar que el contenido de humedad de la materia prima se mantenga en torno al 2 % antes de que pueda entrar en el proceso de extrusión posterior. Esto mejora la eficiencia general, ya que sin el contenido de humedad adecuado, no se puede garantizar la tasa de formación de bolas.

Una vez procesadas, estas materias primas ingresan al granulador de extrusión de partículas grandes a través del sistema de alimentación. En comparación con la extrusora convencional de partículas pequeñas, nuestra extrusora de partículas grandes tiene una mayor capacidad de producción, de hasta diez toneladas por hora. Los gránulos producidos son más resistentes gracias a la presión ejercida por el cilindro hidráulico sobre los dos rodillos, y los materiales se comprimen en tiras o bloques dentro de dos moldes de acero inoxidable. La forma específica viene determinada por la textura del molde. El producto final pasa entonces al siguiente proceso de trituración.

Tras la extrusión, el material presenta una resistencia muy elevada. A continuación, procedemos a la segunda etapa del procesamiento. Dado que el material extruido se presenta en forma de tiras o bloques de aproximadamente tres a cinco centímetros, es necesario triturar los bloques grandes en trozos más pequeños. Para ello, utilizamos una trituradora de impacto , que consta de dos fases: la primera es la pretrituración y la segunda, la trituración propiamente dicha. La trituradora de impacto utiliza un martillo giratorio para romper el material extruido de las tiras de fertilizante compuesto en bloques. Tras la pretrituración, el tamaño de los bloques es de uno a dos centímetros, y tras la segunda trituración, el tamaño es de 0.5 a 0.7 centímetros, formando partículas pequeñas. Estas partículas pequeñas se introducen en el equipo de cribado para su selección, y los productos no conformes se devuelven para su procesamiento.

El cribado es una parte importante de toda la línea de producción, ya que el proceso de trituración de partículas grandes es relativamente corto e incluye principalmente granulación, cribado y trituración. Tras la primera trituración con martillos, el material pasa a la criba de tambor o a la criba vibratoria . Las partículas aptas pasan a la trituración secundaria, mientras que las no aptas se devuelven a la mezcladora de doble eje para su reprocesamiento. Después de la segunda trituración, se lleva a cabo el cribado del producto terminado, también llamado cribado fino. Los productos terminados aptos que se seleccionan pasan directamente a la siguiente etapa, y las partículas no aptas se devuelven a la mezcladora de doble eje para su regranulación.

El siguiente paso es el proceso de pulido, que depende principalmente de las necesidades del cliente. A algunos clientes no les gustan los fertilizantes compuestos con partículas irregulares, por lo que necesitan hacerlos lo más redondos posible. En este momento, es necesario utilizar un equipo giratorio de pulido y modelado para procesar la superficie de las partículas. Si el cliente puede aceptar partículas irregulares y cree que no hay problema, entonces este proceso es prescindible y sirve principalmente a fines estéticos.

El proceso de recubrimiento se determina según las necesidades del cliente. Los materiales seleccionados ingresan a la báscula de dosificación cuantitativa automática y a la báscula de cinta transportadora. Según la cantidad de alimentación, se añade aceite de recubrimiento y agente anti-limpieza mediante el sistema DCS . La decisión de aplicar el recubrimiento depende principalmente de las necesidades del cliente. Si el cliente desea que las partículas tengan un color más brillante, mejorar la estabilidad del producto o prolongar el tiempo de almacenamiento del fertilizante, entonces se requiere el recubrimiento. Si no existen requisitos especiales, este proceso puede omitirse para ahorrar costos.

Nuestro sistema de eliminación de polvo está equipado con un filtro de mangas , que recomendamos debido a la baja humedad del polvo en la zona. El sistema cuenta con un ventilador centrífugo y una chimenea de fibra de vidrio, que permiten recoger eficazmente el polvo procedente de la alimentación de materia prima y del proceso de cribado, y controlar las emisiones por debajo del límite de 30 mg por centímetro cúbico.

Finalmente, contamos con una báscula de envasado cuantitativa automática y un sistema de paletizado robótico APP totalmente automático , que se utiliza principalmente para envasar los productos terminados. Podemos envasar los productos terminados en sacos de 25 kg o 50 kg. El sistema de paletizado robótico incluye una cinta transportadora y una pinza robótica de acero inoxidable, y su producción puede alcanzar las 1,000 bolsas por hora, lo que representa una producción relativamente constante. Nuestra báscula de envasado automática utiliza tecnología avanzada de servomotores y su producción también oscila entre 800 y 1,000 bolsas por hora.