La urea, el fosfato monoamónico, el cloruro de potasio, el sulfato de potasio, el cloruro de amonio, el sulfato de amonio y los aditivos se transportan manualmente al puerto de alimentación del foso, y las materias primas y auxiliares se introducen en el foso para su almacenamiento temporal a través del puerto de alimentación. La configuración de dosificación de materias primas de este proyecto adopta un sistema de dosificación automática computarizado . Cada materia prima está equipada con una cinta dosificadora como puerto de alimentación. El puerto de alimentación está al mismo nivel que el suelo del área de alimentación del taller para facilitar la operación. Este proyecto tiene 3 grupos de sistemas de dosificación de materias primas. La dosificación y la dosificación se realizan completamente en el foso. Para facilitar la operación, el foso está diseñado para ser lo suficientemente ancho y estar completamente cubierto.

Sistema de dosificación de materia prima del Grupo 1: Se instalan 2 básculas de cinta dosificadora , principalmente para la dosificación de urea. Después de ser medida por la báscula dosificadora, la urea se transporta al tanque de fusión mediante el rascador de urea y el elevador de cangilones de torre alta de urea. Se calienta con vapor a 120 ℃ y se funde en líquido. Después de fundirse, se transporta al tanque de mezcla primaria . La urea es inestable cuando se expone al calor. Se desaminará en biuret a 160 ℃. La fórmula de la reacción de condensación es: 2 (NH2) 2CO = NH2CONHCONH2 + NH3. La temperatura de este proceso se controla a 120 ℃. El material no se descompondrá en grandes cantidades. Solo una pequeña cantidad de material se descompondrá para producir una pequeña cantidad de NH3. El vapor es suministrado por una caldera de vapor de gas natural, que producirá gas de escape de combustión de gas natural.

Sistema de dosificación de materia prima del Grupo 2: Se instalan 4 básculas de cinta dosificadora , principalmente para fertilizantes de potasa y fertilizantes de amonio (sulfato de potasio, cloruro de potasio, cloruro de amonio, sulfato de amonio). El fertilizante de potasa y el fertilizante de amonio aglomerados se trituran primero con una trituradora de bloques o una trituradora de jaula o, a veces , una trituradora de jaula , luego se miden con la cinta dosificadora y luego se transportan al primer tanque de mezcla mediante un rascador y un elevador de torre alta para su mezcla y luego se transportan al segundo tanque de mezcla.

Sistema de dosificación de materia prima del Grupo 3: Se instalan dos básculas, principalmente para fertilizante fosfatado (fosfato monoamónico). El fertilizante fosfatado aglomerado se tritura primero con una trituradora de jaula o una trituradora de sacos , luego se pesa con una cinta transportadora y, finalmente, se transporta al tanque de mezcla secundario mediante una cinta transportadora de rascadores y un elevador de torre alta.

Las materias primas mezcladas entran en el emulsionante para emulsificación. En el proceso de emulsificación, se agrega una cantidad adecuada de agua para que los materiales se fundan en líquido más rápido. No se producirá ninguna reacción química durante la emulsificación de las materias primas en este proyecto. La temperatura se controla a 120 ℃ cuando los materiales se calientan y mezclan. Según las propiedades físicas y químicas de las materias primas y auxiliares de este proceso, la urea es inestable cuando se expone al calor. Se desaminará en biuret a 160 ℃. La fórmula de la reacción de condensación es: 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3; El fosfato monoamónico se descompondrá a 190 ℃, perderá amoníaco y agua y formará una mezcla de metafosfato de amonio y ácido fosfórico. La fórmula de la reacción es:
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. A 100°C, sólo una pequeña parte se descompondrá por el calor (en el control de producción real, se añade fosfato de amonio al tanque de mezcla secundario y permanece allí por no más de 2 minutos. El objetivo es acortar el tiempo de contacto con la urea y reducir la descomposición para producir NH3). Se puede observar que cuando la temperatura de este proceso se controla a 120°C, el material no se descompondrá en grandes cantidades. Sólo una pequeña cantidad de urea y fosfato monoamónico se descompondrá y producirá una pequeña cantidad de NH3 durante el proceso de calentamiento, fusión y mezcla. La fuente de calor para la emulsificación proviene de la caldera de vapor de gas natural, que produce gases de escape de combustión de gas natural.

El principio de funcionamiento de la granulación en torre alta consiste en emulsionar primero el material mezclado en el granulador de pulverización de alta presión. La suspensión, con cierta fluidez y viscosidad, se pulveriza en pequeñas partículas líquidas a través de la boquilla situada en la parte superior de la torre de 117 m de altura. Debido a la tensión superficial, estas partículas se convierten en pequeñas partículas líquidas esféricas al dispersarse. Durante el descenso de las partículas líquidas en la torre, interactúan con la resistencia del aire frío que entra por la parte inferior e intercambian calor con él, enfriándose y solidificándose para formar partículas de fertilizante compuesto con cierta resistencia. Las partículas chocan entre sí y caen en el colector de disco situado en la parte inferior de la torre por efecto de la gravedad. A continuación, el producto terminado que sale de la torre se recoge mediante una cinta transportadora para enviar el fertilizante compuesto semiacabado primero a la máquina de enfriamiento rotativa y luego al enfriador de flujo de polvo. Una vez que la temperatura de las partículas ha disminuido, el producto terminado entra en la máquina de recubrimiento rotativa para aplicar el recubrimiento en la superficie y procede al proceso de envasado . La granulación en torre alta consiste principalmente en enfriar el material líquido para convertirlo en material granular sólido mediante gravedad y aire frío. El proceso de producción no implica reacciones químicas. El granulador de torre alta se encuentra dentro de la torre de granulación. La torre de granulación funciona de forma cerrada. Los gases de escape se descargan a través del puerto de escape de la torre de granulación hacia el colector de polvo ciclónico n.° 2, el colector de polvo de mangas n .° 2, la torre de lavado n .° 2 y el desempañador, y luego se descargan a través del tubo de escape superior de la torre DA003 para cumplir con las normas.

Una vez recogidos los materiales del colector de discos de la planta de fertilizantes compuestos de torre alta, se transportan a la criba de tambor mediante cintas transportadoras de larga distancia y elevadores de cangilones . Las cribas de tambor se utilizan habitualmente para fertilizantes compuestos de torre alta, ya que las cribas vibratorias generan grandes emisiones de polvo y no son adecuadas para este tipo de fertilizantes. Durante el proceso de cribado, se realizan dos cribas: una primaria y otra fina. Los materiales de tamaño inadecuado se devuelven a la trituradora de cadena para su trituración y, posteriormente, se elevan a la parte superior de la torre para su regranulación. Los productos terminados con el tamaño adecuado pasan al siguiente proceso de enfriamiento para garantizar la calidad del producto y la uniformidad del tamaño de partícula. Este proceso optimiza la eficiencia de la producción, reduce las emisiones de polvo y mejora la calidad de los productos terminados.

La temperatura de las partículas de fertilizante compuesto producidas mediante granulación en torre alta es de aproximadamente 70 a 80 grados. Tras ser tamizadas por la criba de tambor , ingresan a nuestro enfriador de fertilizante compuesto de tipo tambor. La función principal del enfriador es enfriar las partículas de fertilizante compuesto, ya que las altas temperaturas afectan la calidad del recubrimiento de las partículas y, por lo tanto, la apariencia y el rendimiento de conservación del fertilizante compuesto. Nuestro enfriador adopta un diseño de convección, con aire suministrado por un ventilador centrífugo en la cola, y el material entra en contacto con el flujo de aire en dirección opuesta, lo que mejora el efecto de enfriamiento. Asimismo, se instala un dispositivo de impacto en la cola para reducir la adherencia del material a las paredes.

El recubrimiento es un proceso clave en la producción de fertilizantes compuestos. Su función es introducir el producto terminado después del criba rotativa y el enfriador en la máquina de recubrimiento para el tratamiento de superficies. El proceso de recubrimiento del fertilizante orgánico es ligeramente diferente al del fertilizante inorgánico, principalmente porque el color del fertilizante inorgánico se puede ajustar libremente. El fertilizante inorgánico suele ser de color blanco puro y puede convertirse en productos terminados de varios colores mediante recubrimiento. Sin embargo, el fertilizante orgánico tiene un color marrón debido a la adición de materia orgánica (como estiércol de vaca y de oveja). El color del producto terminado solo puede ser marrón y no puede tener colores brillantes. Ésta es la principal diferencia entre el fertilizante orgánico y el fertilizante inorgánico en la etapa de recubrimiento.
El máquina de recubrimiento El sistema es relativamente complejo. Además de la máquina de recubrimiento en sí, también incluye un tanque de aceite de recubrimiento para proporcionar aceite de recubrimiento y un abáscula de dosificación automática para controlar la cantidad de fertilizante compuesto que ingresa a la máquina de recubrimiento. La cantidad de aceite de recubrimiento debe coincidir con la proporción de los ingredientes del producto terminado, por lo que un sistema de control DCS Es necesario ajustar la velocidad del procesamiento por lotes automático y la cantidad de aceite de recubrimiento.
Durante el proceso de recubrimiento, un agente antiaglomerante tornillo transportador También se proporciona para evitar que las partículas de fertilizante compuesto orgánico se aglomeren o vuelen. El agente antiaglomerante se suministra cuantitativamente a la máquina de recubrimiento a través del control DCS para garantizar que el agente antiaglomerante y el aceite de recubrimiento se distribuyan uniformemente en el producto terminado para evitar que las partículas se aglomeren o vuelen. La fuerza de las partículas de fertilizante compuesto orgánico después del recubrimiento generalmente puede alcanzar aproximadamente 15 Newtons.

En cuanto a la máquina de envasado de fertilizantes compuestos, ofrecemos dos soluciones: un sistema de envasado semiautomático y un sistema de envasado totalmente automático . Se ha eliminado la báscula de envasado tradicional de doble cilindro y ahora se utiliza una báscula de envasado cuantitativa automática con servomotor. Esta báscula con servomotor es más rápida y precisa, y la velocidad de envasado puede alcanzar de 800 a 1,000 sacos por hora. El cuerpo de la báscula de envasado está fabricado en acero inoxidable S304, con un espesor de entre cuatro y ocho milímetros. Los principales componentes electrónicos son de Schneider y los componentes neumáticos se importan de Japón. Después de que el material sale de la máquina de recubrimiento de fertilizantes , primero entra en el silo de almacenamiento de la báscula de envasado de producto y luego pasa por el envasado cuantitativo automático inferior. El sistema también está equipado con sistemas automáticos de plegado y costura para lograr el envasado semiautomático. Si tiene altos requisitos de automatización, el sistema de envasado totalmente automático se ajustará mejor a sus necesidades. La diferencia radica en si se utiliza o no una máquina de ensacado automática en el proceso de ensacado. La máquina de ensacado automática puede mejorar la eficiencia y ahorrar mano de obra, pero el coste de inversión es mayor.

Una vez pesado y embolsado el fertilizante compuesto terminado en la báscula de envasado , pasa al sistema de paletizado . Este sistema se compone principalmente de un sistema de transporte y patas de soporte totalmente de acero inoxidable SS304. Tras el envasado, las bolsas de fertilizante se transportan una a una mediante la cinta transportadora hasta la parte inferior del robot paletizador. Generalmente utilizamos brazos robóticos ABB o Fanuc, con robustas estructuras de acero y velocidades de hasta 1,000 a 1,200 bolsas por hora. Existen tres tipos de paletizadores: uno de una máquina y un timón, que es el más común; uno de una máquina y dos timones, adecuado para líneas de producción de alto rendimiento; y un sistema de paletizado de una sola pinza, aunque los de doble pinza son menos frecuentes. Además, el sistema también está equipado con un sistema de transporte y un sistema de rebobinado automático.

Para las empresas que dan gran importancia a la modernización de las fábricas, nuestras terminales también están equipadas con un almacén de palets para automatizar todo el proceso, pero el coste también es mayor. El almacén automatizado de palets tiene unos requisitos muy estrictos en cuanto al material y forma del palet, por lo que para empresas con presupuestos limitados no recomendamos un sistema paletizador con almacén de palets. Por el contrario, si los requisitos de automatización no son elevados, se puede optar por un sistema de palets de madera convencional sin almacén de palets. Esta configuración no sólo es económica sino que también satisface las necesidades básicas de producción.

La torre de granulación de torre alta es un equipo de granulación de fertilizantes altamente eficiente, utilizado principalmente para la granulación de fertilizantes sólidos fundidos. El equipo principal incluye tres partes:

• El primero es el cuerpo de la torre. La torre de granulación es el equipo principal para la granulación en torre alta para producir fertilizante compuesto granular. La función principal de la torre de granulación es cristalizar el fertilizante compuesto y enfriar e intercambiar calor en la torre. El diámetro y altura de la torre de granulación son los principales indicadores del equipo, los cuales están íntimamente relacionados con la capacidad de producción y calidad del producto.
• El segundo es el equipo granulador, el granulador puede cumplir con los requisitos de granulación de fertilizantes compuestos para diversas lechadas según las necesidades, especialmente para la granulación de variedades de fertilizantes compuestos con contenido medio y bajo de nitrógeno. Tiene muy buen rendimiento;
• El tercero es el tanque de mezcla. La función principal del tanque de mezcla es agitar y mezclar completamente los materiales en el equipo para lograr el propósito de preparar una lechada mezclada con buenas propiedades de flujo. El principio de funcionamiento del granulador de torre alta es emulsionar primero el material y luego rociar la lechada mezclada con cierta fluidez y viscosidad en la parte superior de la torre de 117 m de altura a través de una boquilla. Debido a la tensión superficial, las partículas líquidas esféricas mezcladas se forman cuando se dispersan. Durante el proceso de caída de las partículas líquidas en la torre alta, interactúan con la resistencia del aire frío ascendente que ingresa desde la parte inferior de la torre e intercambian calor con él, de modo que las partículas líquidas se enfrían y solidifican para formar un fertilizante compuesto. partículas con cierta fuerza. Las partículas chocan entre sí y caen en el colector de discos situado en la parte inferior de la torre bajo la acción de la gravedad.