La urea, el fosfato monoamónico, el cloruro de potasio, el sulfato de potasio, el cloruro de amonio, el sulfato de amonio y los aditivos se transportan manualmente al puerto de alimentación del pozo, y las materias primas y auxiliares se colocan en el pozo para su almacenamiento temporal a través del puerto de alimentación. La configuración de medición de materia prima de este proyecto adopta una computadora. asistema de dosificación automático. Cada materia prima está equipada con una cinta dosificadora como puerto de alimentación. El puerto de alimentación está nivelado con el suelo del área de alimentación del taller para facilitar la operación. Este proyecto cuenta con 3 grupos de sistemas de dosificación de materia prima. El procesamiento por lotes y la medición se completan en el pozo. Para facilitar la operación, el foso está diseñado para ser lo suficientemente ancho y estar completamente cubierto.

Sistema de dosificación de materia prima del grupo 1: 2 básculas de cinta dosificadora se instalan, principalmente para la dosificación de urea. Después de ser medida con la báscula dosificadora, la urea se transporta al tanque de fusión mediante el raspador de urea y el elevador de cangilones de torre alta de urea. Se calienta con vapor a 120 ℃ y se funde en líquido. Después de fundirse, se transporta al primario. tanque de mezclado. La urea es inestable cuando se expone al calor. Se desaminará hasta convertirse en biuret a 160 ℃. La fórmula de la reacción de condensación es: 2(NH2)2CO = NH2CONHCONH2 + NH3. La temperatura de este proceso se controla a 120 ℃. El material no se descompondrá en grandes cantidades. Sólo una pequeña cantidad de material se descompondrá para producir una pequeña cantidad de NH3. El vapor es proporcionado por una caldera de vapor de gas natural, que producirá gases de escape de combustión de gas natural.

Sistema de dosificación de materia prima del grupo 2: 4 básculas de cinta dosificadora se crean principalmente para fertilizantes potásicos y fertilizantes amónicos (sulfato potásico, cloruro potásico, cloruro amónico, sulfato amónico). El fertilizante potásico aglomerado y el fertilizante amónico se trituran primero mediante trituradora a granel or ctrituradora de granos o algunas veces trituradora de jaula, luego se mide con una cinta dosificadora y luego se transporta al primer tanque de mezcla mediante un raspador y un polipasto de torre alta para mezclar y luego se transporta al segundo tanque de mezclado.

Sistema de dosificación de materias primas del grupo 3: Se instalan 2 básculas de pesaje, principalmente para fertilizante fosfatado (fosfato monoamónico). El fertilizante fosfatado aglomerado es primero triturado por el trituradora de jaula or ttrituradora de bolsas, luego pesado por la cinta de pesaje y luego transportado al tanque de mezcla secundario por el transportador rascador y el ascensor de la torre alta.

Las materias primas mezcladas entran en el emulsionante para emulsificación. En el proceso de emulsificación, se agrega una cantidad adecuada de agua para que los materiales se fundan en líquido más rápido. No se producirá ninguna reacción química durante la emulsificación de las materias primas en este proyecto. La temperatura se controla a 120 ℃ cuando los materiales se calientan y mezclan. Según las propiedades físicas y químicas de las materias primas y auxiliares de este proceso, la urea es inestable cuando se expone al calor. Se desaminará en biuret a 160 ℃. La fórmula de la reacción de condensación es: 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3; El fosfato monoamónico se descompondrá a 190 ℃, perderá amoníaco y agua y formará una mezcla de metafosfato de amonio y ácido fosfórico. La fórmula de la reacción es:
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. A 100°C, sólo una pequeña parte se descompondrá por el calor (en el control de producción real, se añade fosfato de amonio al tanque de mezcla secundario y permanece allí por no más de 2 minutos. El objetivo es acortar el tiempo de contacto con la urea y reducir la descomposición para producir NH3). Se puede observar que cuando la temperatura de este proceso se controla a 120°C, el material no se descompondrá en grandes cantidades. Sólo una pequeña cantidad de urea y fosfato monoamónico se descompondrá y producirá una pequeña cantidad de NH3 durante el proceso de calentamiento, fusión y mezcla. La fuente de calor para la emulsificación proviene de la caldera de vapor de gas natural, que produce gases de escape de combustión de gas natural.

El principio de funcionamiento de la granulación de torre alta es emulsionar primero el material mezclado en el granulador por pulverización de alta presión para granulación. La lechada mezclada con cierta fluidez y viscosidad se pulveriza en pequeñas partículas líquidas a través de la boquilla en la parte superior de la torre de 117 m de altura. Debido a la tensión superficial, se convierte en pequeñas partículas líquidas esféricas cuando se dispersa. Durante el descenso de las partículas de líquido en la torre alta, interactúan con la resistencia del aire frío que ingresa desde el fondo de la torre e intercambian calor con él, de modo que las partículas de líquido se enfrían y solidifican para formar partículas de fertilizante compuesto con una cierta fuerza. Las partículas chocan entre sí y caen al coleccionista de discos en la parte inferior de la torre bajo la acción de la gravedad. Luego, la cinta recoge el producto terminado que sale de la torre para enviar el fertilizante compuesto semiacabado al máquina de enfriamiento rotativa  primero y luego elevado a la enfriador de flujo de polvo. Después de que la temperatura de la partícula se enfríe, el producto terminado ingresará al máquina de recubrimiento rotativa aplicar el recubrimiento sobre la superficie y proceder a la proceso de embalaje. La granulación en torre alta es principalmente el proceso de enfriar el material líquido hasta convertirlo en material granular sólido mediante gravedad y aire frío. El proceso de producción no implica reacciones químicas. El granulador de torre alta Está ubicado dentro de la torre de granulación. La torre de granulación funciona de forma cerrada. El gas de escape se descarga a través del puerto de escape del equipo de la torre de granulación al 2# colector de polvo ciclónico + 2# colector de polvo de bolsa + 2# torre de lavado lavado con agua + tratamiento antivaho, y luego descargado a través del tubo de escape superior de la torre DA003 para cumplir con los estándares.

Una vez recogidos los materiales del Coleccionista de discos del fertilizante compuesto de torre alta, son transportados al cribador de tambor a través de larga distancia transportadores de correa además elevadores de cangilones. Las cribas de tambor se utilizan generalmente para fertilizantes compuestos de torre alta porque cribas vibratorias tienen altas emisiones de polvo y no son adecuados para fertilizantes compuestos de torre alta. Durante el proceso de selección, se realizan dos selecciones: selección primaria y selección fina. Los materiales de tamaño no calificado serán devueltos al trituradora de cadena para volver a triturarlo y luego elevarlo a la cima de la torre para volver a granularlo. Los productos terminados con un tamaño calificado ingresan al siguiente proceso de enfriamiento para garantizar la calidad del producto y un tamaño de partícula uniforme. Este proceso optimiza la eficiencia de la producción, reduce las emisiones de polvo y mejora la calidad de los productos terminados.

La temperatura de las partículas de fertilizante compuesto producidas por la granulación en torre alta es de aproximadamente 70 a 80 grados. Después de ser examinado por el cribador de tambor, ingresarán a nuestro enfriador de fertilizantes compuestos tipo tambor. La función principal del enfriador es enfriar las partículas de fertilizante compuesto, porque las altas temperaturas afectarán la calidad del recubrimiento de partículas y, por lo tanto, afectarán la apariencia y el rendimiento de conservación del fertilizante compuesto. Nuestro enfriador adopta un diseño de convección, con aire suministrado por el ventilador centrífugo en la cola, y el material entra en contacto con la dirección opuesta del flujo de aire del suministro de aire, mejorando así el efecto de enfriamiento. De manera similar, también se instala un dispositivo de martillo en la cola para reducir el material que se pega a la pared.

El recubrimiento es un proceso clave en la producción de fertilizantes compuestos. Su función es introducir el producto terminado después del criba rotativa y el enfriador en la máquina de recubrimiento para el tratamiento de superficies. El proceso de recubrimiento del fertilizante orgánico es ligeramente diferente al del fertilizante inorgánico, principalmente porque el color del fertilizante inorgánico se puede ajustar libremente. El fertilizante inorgánico suele ser de color blanco puro y puede convertirse en productos terminados de varios colores mediante recubrimiento. Sin embargo, el fertilizante orgánico tiene un color marrón debido a la adición de materia orgánica (como estiércol de vaca y de oveja). El color del producto terminado solo puede ser marrón y no puede tener colores brillantes. Ésta es la principal diferencia entre el fertilizante orgánico y el fertilizante inorgánico en la etapa de recubrimiento.
La máquina de recubrimiento El sistema es relativamente complejo. Además de la máquina de recubrimiento en sí, también incluye un tanque de aceite de recubrimiento para proporcionar aceite de recubrimiento y un abáscula de dosificación automática para controlar la cantidad de fertilizante compuesto que ingresa a la máquina de recubrimiento. La cantidad de aceite de recubrimiento debe coincidir con la proporción de los ingredientes del producto terminado, por lo que un sistema de control DCS Es necesario ajustar la velocidad del procesamiento por lotes automático y la cantidad de aceite de recubrimiento.
Durante el proceso de recubrimiento, un agente antiaglomerante tornillo transportador También se proporciona para evitar que las partículas de fertilizante compuesto orgánico se aglomeren o vuelen. El agente antiaglomerante se suministra cuantitativamente a la máquina de recubrimiento a través del control DCS para garantizar que el agente antiaglomerante y el aceite de recubrimiento se distribuyan uniformemente en el producto terminado para evitar que las partículas se aglomeren o vuelen. La fuerza de las partículas de fertilizante compuesto orgánico después del recubrimiento generalmente puede alcanzar aproximadamente 15 Newtons.

En cuanto a máquina de envasado de productos terminados de fertilizante compuesto, ofrecemos dos soluciones: una es un sistema de envasado semiautomático y la otra es un sistema totalmente sistema de embalaje automático. Se ha eliminado la tradicional báscula de envasado de doble cilindro y ahora se utiliza la principal báscula automática. escala de embalaje cuantitativa Se utiliza con servomotor. Esta báscula de embalaje con servomotor es más rápida y precisa, y la velocidad de embalaje puede alcanzar de 800 a 1,000 bolsas por hora. El cuerpo de la báscula de embalaje está fabricado en acero inoxidable S304, con un espesor que oscila entre cuatro y ocho milímetros. Los principales componentes electrónicos son de Schneider y los componentes neumáticos se importan de Japón. Después de que el material sale del fertilizante. máquina de recubrimiento, primero ingresa al silo intermedio de la báscula de empaque del producto y luego pasa por el empaque cuantitativo automático que se encuentra debajo. El sistema también está equipado con sistemas automáticos de plegado y cosido para lograr un embalaje semiautomático. Si tiene altos requisitos de automatización, entonces el sistema de embalaje totalmente automático se adaptará mejor a sus necesidades. La diferencia radica en si el embolsadora automatica se utiliza en el proceso de embolsado. La máquina ensacadora automática puede mejorar la eficiencia y ahorrar mano de obra, pero el costo de inversión es mayor.

Después de pesar y embolsar el fertilizante compuesto terminado en el escala de embalaje, entra en el psistema de aletización. El sistema consta principalmente de un acero inoxidable SS304. sistema de transporte y patas de apoyo. Después de empaquetar las bolsas de fertilizante, son transportadas una por una por el ccinta transportadora hasta la parte inferior del robot paletizador para su paletizado. Normalmente utilizamos brazos robóticos de ABB o Fanuc, con armazones de acero confiables y velocidades de hasta 1,000 a 1,200 bolsas por hora. Existen tres tipos de paletizadores: uno de máquina y uno de timón, que es la forma más común; una máquina y dos timones, aptos para líneas de producción de alto rendimiento; y un sistema paletizador de agarre único, aunque se utilizan con menos frecuencia pinzas dobles. Además, el sistema también está equipado con un sistema de transporte y un sistema de rebobinado automático.

Para las empresas que dan gran importancia a la modernización de las fábricas, nuestras terminales también están equipadas con un almacén de palets para automatizar todo el proceso, pero el coste también es mayor. El almacén automatizado de palets tiene unos requisitos muy estrictos en cuanto al material y forma del palet, por lo que para empresas con presupuestos limitados no recomendamos un sistema paletizador con almacén de palets. Por el contrario, si los requisitos de automatización no son elevados, se puede optar por un sistema de palets de madera convencional sin almacén de palets. Esta configuración no sólo es económica sino que también satisface las necesidades básicas de producción.

La torre de granulación de torre alta es un equipo de granulación de fertilizantes altamente eficiente, utilizado principalmente para la granulación de fertilizantes sólidos fundidos. El equipo principal incluye tres partes:

• El primero es el cuerpo de la torre. La torre de granulación es el equipo principal para la granulación en torre alta para producir fertilizante compuesto granular. La función principal de la torre de granulación es cristalizar el fertilizante compuesto y enfriar e intercambiar calor en la torre. El diámetro y altura de la torre de granulación son los principales indicadores del equipo, los cuales están íntimamente relacionados con la capacidad de producción y calidad del producto.
• El segundo es el equipo granulador, el granulador puede cumplir con los requisitos de granulación de fertilizantes compuestos para diversas lechadas según las necesidades, especialmente para la granulación de variedades de fertilizantes compuestos con contenido medio y bajo de nitrógeno. Tiene muy buen rendimiento;
• El tercero es el tanque de mezcla. La función principal del tanque de mezcla es agitar y mezclar completamente los materiales en el equipo para lograr el propósito de preparar una lechada mezclada con buenas propiedades de flujo. El principio de funcionamiento del granulador de torre alta es emulsionar primero el material y luego rociar la lechada mezclada con cierta fluidez y viscosidad en la parte superior de la torre de 117 m de altura a través de una boquilla. Debido a la tensión superficial, las partículas líquidas esféricas mezcladas se forman cuando se dispersan. Durante el proceso de caída de las partículas líquidas en la torre alta, interactúan con la resistencia del aire frío ascendente que ingresa desde la parte inferior de la torre e intercambian calor con él, de modo que las partículas líquidas se enfrían y solidifican para formar un fertilizante compuesto. partículas con cierta fuerza. Las partículas chocan entre sí y caen en el colector de discos situado en la parte inferior de la torre bajo la acción de la gravedad.