8 tipos de método de granulación de producción de fertilizantes compuestos npk.

¿Cuál es el método de producción de fertilizante NPK con granulación en tambor?

El método de producción de fertilizantes NPK con granulación en tambor consiste en que los materiales se aglomeran y granulan con la ayuda del tambor rodante mientras se utiliza agua o vapor, o agua y vapor para proporcionar la fase líquida necesaria para la granulación. Pueden ocurrir o no reacciones químicas durante el proceso de granulación, dependiendo de los materiales que se granulan. Cuando se implementó por primera vez este método de granulación, se utilizó un granulador de disco que se operó de manera intermitente. Hoy en día, rara vez se utiliza, excepto por unos pocos productores de lotes pequeños. El más utilizado actualmente es el proceso de granulación en tambor.

¿Qué es el método de producción de fertilizantes NPK en suspensión srpay?

La función producción de fertilizantes por granulación por pulverización El método consiste en rociar el material en el granulador en forma de suspensión y recubrirlo sobre la superficie de las partículas devueltas, y luego enviarlo a secar; luego ingresa al granulador como material de retorno y se recubre nuevamente con la suspensión y luego se envía al secado; esto se repite hasta que las partículas se recubren continuamente con la suspensión y aumentan gradualmente capa por capa como pieles de cebolla hasta que alcanzan el rango de tamaño requerido. Por tanto, se basa principalmente en la acumulación y granulación. En la producción real, debido al amplio rango de distribución del tamaño de partículas del material devuelto y la rotación del granulador, algunas partículas finas también aglomerarse en gránulos.

¿Qué es el método de producción de fertilizantes NPK de compactación en seco (extrusión con rodillos)?

El método de granulación por extrusión utiliza presión para aglomerar materiales secos en gránulos. En la producción real, primero se dosifican varias materias primas y se introducen en la mezcladora para que se mezclen uniformemente, y luego el tornillo alimentador introduce la mezcla en la extrusora a una velocidad determinada. (Si se trata de una sola materia prima, no es necesario mezclarla y se introducirá directamente en la extrusora a través del alimentador de tornillo). La extrusora consta de dos rodillos de presión instalados en paralelo y que giran en direcciones opuestas. Por lo general, un rodillo de presión tiene un cojinete fijo y el otro puede moverse relativamente a través del sistema hidráulico según sea necesario para ajustar la distancia entre los dos rodillos de presión.

¿Cuáles son los 6 pasos del método de producción de fertilizante NPK por extrusión con rodillo de compactación en seco?

• El material es obligado a pasar entre los dos rodillos de presión y es comprimido en finas láminas. Los copos se rompen en trozos pequeños mediante una trituradora gruesa (que también se puede instalar por separado) instalada en la extrusora y luego se tamizan. Las partículas que sean más grandes que el tamaño de partícula requerido se triturarán y tamizarán nuevamente, y las partículas que sean más pequeñas que el tamaño de partícula requerido se devolverán para ser reextruidas. Aquellos que cumplan con el tamaño de partícula requerido pueden envasarse como productos terminados antes de salir de fábrica.
• El propósito del acondicionamiento es retener el polvo y evitar que el producto terminado se aglomere. Cuando se utilizan ciertos materiales que no son fáciles de procesar y producir mediante granulación por extrusión, o cuando existen requisitos especiales para productos fertilizantes granulares, es necesario agregar un proceso de refinación después del atraso, la trituración y el cribado. El proceso de refinación generalmente consta de tres unidades. : trituración, pulido y solidificación de partículas y envoltura.
• La unidad de molienda está diseñada para eliminar los bordes y esquinas irregulares de las partículas trituradas, mientras elimina aquellas partículas cuya resistencia no cumple con los requisitos, así como el polvo fino producido durante el proceso de molienda y las envía de regreso para su reextrusión.
• La unidad de solidificación y pulido de partículas impregna las partículas molidas con una pequeña cantidad de agua, vapor o lodo antes de granularlas, secarlas y cribarlas. Para fertilizantes granulados hechos de ciertos materiales, se debe instalar un sistema de enfriamiento después del cribado.
• La unidad de envoltura recubre la superficie del fertilizante granular procesado por las dos unidades anteriores con una capa de agente de envoltura líquido o sólido para evitar que el producto se apelmace. Si es necesario, aquí también se puede tratar la superficie del fertilizante granulado para producir un fertilizante de liberación lenta.
• Finalmente, se realiza un tamizado para eliminar los grumos que se hayan podido formar durante el proceso de envasado. Debido al aumento de los procesos de refino, la inversión, el consumo energético y los costes de producción son inevitables. Por lo tanto, a menos que sea necesario, generalmente no se requiere ningún proceso de refinado adicional.

¿Cuáles son los factores que afectan el efecto y los productos de granulación por extrusión?

• Los factores que afectan el efecto de granulación de la extrusión y los productos son las materias primas utilizadas y las condiciones operativas de la extrusión. Las materias primas incluyen características del material, contenido de humedad, distribución del tamaño de partículas, plasticidad, temperatura y dureza. Suponiendo que el contenido de humedad no supere el 2%, las características del material tienen el mayor impacto.
• Los materiales que se han utilizado para la granulación por extrusión en la producción industrial y en equipos experimentales incluyen: cloruro de potasio, sulfato de amonio, bicarbonato de amonio, urea, cloruro de amonio, nitrato de calcio, polvo de roca fosfórica, superfosfato ordinario y superfosfato pesado. , fosfato monoamónico, fosfato diamónico, fertilizante de fosfato de escoria de acero, dihidrato de yeso, sulfato de potasio, fertilizante compuesto de nitrógeno-fósforo, fertilizante compuesto de nitrógeno-fósforo-potasio, fertilizante compuesto de nitrógeno-fósforo-fosfato de potasio, compuesto de nitrógeno-fósforo-potasio-boro fertilizantes, fertilizantes compuestos de nitrógeno-fósforo-potasio-azufre-boro Fertilizantes, mezclas de turba, fertilizantes orgánicos, etc.
• La práctica demuestra que las propiedades de extrusión del cloruro de potasio, el sulfato de amonio, el bicarbonato de amonio y la urea son muy bien, mientras que las propiedades de extrusión del fosfato de calcio ordinario, el nitrógeno de cal y el polvo de roca fosfórica son ligeramente peores.

Efecto de la presión sobre el efecto de granulación por extrusión de fertilizantes compuestos.

• Otro factor que afecta el efecto de granulación de la extrusión y los productos son las condiciones operativas de la extrusión. Incluye la presión de funcionamiento, el diámetro del rodillo de presión y su velocidad lineal circunferencial, la estructura de la superficie del rodillo de presión, el espacio de funcionamiento entre los rodillos de presión, etc.
• Para obtener un producto con cierta resistencia y densidad, se debe aplicar suficiente presión durante el proceso de extrusión. La presión de funcionamiento normalmente se expresa en N/cm, que es la fuerza total aplicada dividida por el ancho del rollo; la presión requerida también es función del diámetro del rollo. El presión operacional está relacionado con el producto fertilizante granular (esencialmente las características integrales de las materias primas utilizadas).
• La capacidad de producción de la extrusora y el espesor de las escamas extruidas dependen del diámetro del rodillo de presión. Bajo una presión específica, cada material tiene un espesor de lámina óptimo, que generalmente está en el rango del 0.01% al 0.3% del diámetro del rodillo de presión. Para facilitar la descarga del aire extruido del material y mantener el funcionamiento continuo y suave de la extrusora, la velocidad lineal circunferencial del rodillo de presión no suele exceder los 1.2 m/s.
• Durante el proceso de extrusión, se producirá un cierto grado de deslizamiento entre el material y la superficie del rodillo de presión debido a las características del material, la estructura de la superficie y las condiciones del rodillo de presión. Un rodillo de presión con una superficie lisa no facilita la introducción del material en el espacio entre los dos rodillos de presión y no favorece la descarga del aire exprimido del material. Por ello se utilizan a menudo rodillos de presión con ranuras flotantes circulares o rodillos granulares o sinusoidales. Rodillo de presión.
• El espacio entre los dos rodillos de presión de la extrusora se puede ajustar según las condiciones del material y los requisitos del producto. Si se aumenta el espacio y se aumenta el espesor de la lámina, se aumentará la capacidad de producción de la extrusora. Pero bajo cierta presión, cuanto más cerca esté el material del centro, mejor. Por lo tanto, si el espacio es demasiado grande, la lámina extruida será demasiado gruesa. Este debilitamiento de las hojuelas afectará en última instancia a la dureza del fertilizante granular terminado. Por esta razón, el espacio operativo entre los rodillos de presión no debe aumentarse arbitrariamente, limitando así el método de aumentar el espesor de la lámina para aumentar la capacidad de producción de la extrusora.
• Además, diferentes materiales en la fórmula pueden sufrir reacciones químicas después de la extrusión y granulación. En algunos casos, esto puede provocar la rotura de partículas.
• Por las razones anteriores, una vez determinados los grados y especificaciones de las materias primas (o mezclas) y los productos, es necesario realizar una prueba de evaluación de granulación por extrusión. Los contenidos principales incluyen la extrudabilidad del material, el aumento de temperatura del material durante el proceso de extrusión. Alto impacto en el procesamiento, la estructura de superficie del rodillo más adecuada, velocidad de rotación, presión de extrusión, requisitos y efectos sobre la trituración y cribado de escamas, análisis de calidad y inspección del fertilizante granular y si se requieren procesos de refinación, etc.

¿Cuáles son las ventajas del método de producción de fertilizantes por granulación por extrusión?

• El secado y los procesos de enfriamiento generalmente no son requerido durante el proceso de producción, y es especialmente adecuado para procesar materiales sensibles al calor ahorrando inversión y consumo energético.
• Todas las operaciones se llevan a cabo en condiciones secas y no se vierten aguas residuales que contaminen el medio ambiente. Dado que la posibilidad de corrosión es pequeña, se pueden utilizar condiciones generales para la fabricación de equipos y el costo es bajo.
• Puede producir fertilizantes con una concentración más alta que los fertilizantes compuestos ordinarios y se pueden agregar fertilizantes orgánicos a las materias primas según sea necesario.
• Según un estudio realizado por el Centro Internacional de Desarrollo de Fertilizantes para países en desarrollo en 1987: Para un dispositivo de fertilizante NPK granular con una producción anual de 120,000 toneladas, la inversión del método de granulación por extrusión es un 20% menor que la del método de granulación por vapor. y sólo es el 50% del método químico tradicional o método de granulación en suspensión.
• La granulación por extrusión es fácil de operar y puede realizar el control de la automatización de la producción. Si es necesario, el grado del producto se puede cambiar rápidamente, lo que hace que la producción sea cómoda y flexible.
• El dispositivo de granulación por extrusión no tiene una escala operativa determinada. La producción de pequeños dispositivos es igualmente económica y factible. También se pueden producir fertilizantes especiales en pequeños lotes según las necesidades del usuario. La producción y el funcionamiento son relativamente flexibles.
  Puesto que el método de granulación por extrusión Tiene las ventajas anteriores, además de ser ampliamente utilizado en la industria de fertilizantes de potasio, también se ha extendido gradualmente a la granulación de fertilizantes compuestos de sulfato de amonio, urea, bicarbonato de amonio, nitrógeno-fósforo y nitrógeno-fósforo-potasio.

¿Cuál es el método de producción de fertilizantes de granulación por condensación por fusión?

Derretir condensación producción de fertilizantes de granulación El proceso consiste en rociar la masa fundida que fluye en caliente casi sin agua directamente sobre el carbón frío (el carbón frío suele ser aire o un líquido que no disuelve el material fundido, como el aceite mineral, etc.). Condensación y solidificación en granulación, o la mezcla de reacción básicamente se rocía en forma de líquido anhidro o se funde sobre la superficie de las partículas como "cristales" en el granulador, de modo que las partículas crecen hasta alcanzar el tamaño requerido en la capa. -envoltura de capas. Todos los fertilizantes granulares se elaboran mediante condensación y granulación en estado fundido. Aunque la evaporación o concentración de la solución consume energía, es mucho más eficiente que los productos granulares secos en términos de utilización de energía; en algunas producciones, el calor de reacción también se puede aprovechar por completo para evaporar parte o incluso la totalidad del agua.

¿Qué es el método de granulación por torre de granulación por pulverización?

• La función proceso de torre de granulación por pulverización es una forma que utiliza el método de granulación por condensación en estado fundido. Se utilizó por primera vez para la granulación de fertilizantes nitrogenados simples, y todavía se usa ampliamente para la granulación de urea, y gradualmente se ha extendido a la granulación de nitrógeno, fósforo y fertilizantes compuestos de nitrógeno, fósforo y potasio.
• Existen dos tipos de cuerpos de torre: redondos y cuadrados, siendo la mayoría redondos. El interior de la torre adopta ventilación natural o ventilación forzada según las condiciones específicas. La altura efectiva de la torre está determinada por el tiempo necesario para que las gotas de fusión se enfríen y se condensen, por lo que está relacionada con las características del material, el tamaño de las partículas y el método de ventilación.

¿Cuál es el método de producción de granulación por inmersión en aceite fertilizante NPK?

• La inmersión en aceite proceso de granulación Fue desarrollado por primera vez por la empresa holandesa Stamicarbon para la granulación de nitrato de calcio. El proceso de granulación por inmersión en aceite es el mismo que el proceso de granulación en torre por pulverización. La masa fundida se pulveriza y cae en el aceite mineral. Las gotas se solidifican en gránulos después del enfriamiento.
• La diferencia entre estos dos procesos es que el proceso de torre de granulación por pulverización utiliza aire como medio de enfriamiento para las gotas, mientras que la granulación por inmersión en aceite usa aceite como medio de enfriamiento para las gotas. Posteriormente, el Centro Nacional de Desarrollo de Fertilizantes de EE. UU. llevó a cabo pruebas piloto de granulación sumergida en aceite de mezclas de polifosfato de urea y amonio.
• La prueba utiliza ácido fosfórico electrotérmico como materia prima. Primero se prepara una solución de polifosfato de amonio que contiene aproximadamente un 50% de P2O5 y luego se mezcla con la urea fundida. La mezcla se rocía en gotas a través de una cesta o boquilla giratoria. La temperatura de las gotas es de aproximadamente 132°C. Las gotas caen del aire a un tanque de aceite que contiene aceite ligero. La temperatura del aceite se mantiene a unos 38°C con la ayuda de un serpentín de refrigeración por agua. Las gotas se enfrían y solidifican en el aceite en partículas, y luego se usa una centrífuga para separar las partículas del aceite. El aceite regresa al sumidero para su reutilización. El tamaño de partícula del producto es de 2.8 a 1.4 mm (malla de 7 a 12). Los grados de producto incluyen 30-30-0, 36-18-0 y 39-13-0.
• Compañía química japonesa Mitsui Toya una vez mezclada, la urea se derrite con fosfato monoamónico seco y precalentado, cloruro de amonio, sulfato de amonio, etc. y se rocía. Las gotitas se recogen en un aceite de baja viscosidad y se solidifican en gránulos. Las partículas se separan del aceite mediante una centrífuga. Según los informes, el tiempo de mezclado no debe exceder los 4 minutos y se debe controlar la temperatura de la mezcla. La temperatura óptima es 125°C cuando se producen 18.6-18.6-18.6. Otros grados mencionados son 28-28-0 y 18-21-17.

¿Qué es el proceso de granulación del reactor tubular de fertilizante compuesto NPK?

• El reactor tubular método de granulación Utiliza ácido fosfórico, ácido sulfúrico y amoníaco para reaccionar en un reactor tubular con un pequeño disolvente. La gran cantidad de calor de la reacción química vaporiza la mayor parte de la humedad en la alimentación y hace que la temperatura de la masa fundida sea más alta que el punto de fusión del material. La presión de reacción alcanza 0.17~0.24MPa, por lo que la masa fundida se puede distribuir uniformemente sobre el lecho de material del equipo de granulación para producir fertilizante granular después de salir del reactor.
• La patente de la alemana IG Farben En 1927 propuso un método de producción similar al principio del reactor tubular. Desde mediados de los años 1940 hasta mediados de los años 1960, hubo patentes que describían la reacción de ácido fosfórico simple, ácido nítrico, ácido sulfúrico o ácido mixto con amoníaco líquido, amoníaco gaseoso o una solución de amoníaco en un reactor tubular para producir fosfato monoamónico en polvo o ácido polifosfórico. Amonio, nitrato de amonio, fertilizantes líquidos a base de fosfato de amonio, etc.
• Desde mediados de los años 1960, TVA en Estados Unidos y Cros Company en España han reportado sucesivamente algunos resultados de desarrollo tecnológico relacionados con reactores tubulares, y gradualmente han aplicado estos resultados a la producción industrial de fertilizantes químicos. Al igual que en el proceso de torre de granulación por aspersión presentado anteriormente, los procesos piloto de urea-fosfato de amonio y urea-fosfato de amonio y potasio (UAP/UAPK) de Norsk Hydro se utilizan para producir MAP y utilizan MAP fundido y urea sólida/KCl para producir UAP//UAPK. son todos ejemplos de aplicación de reactores tubulares.
• A través de la práctica de producción, el proceso de granulación del reactor tubular ha mostrado muchas ventajas, entre las que se incluyen principalmente: estructura simple, operación conveniente, fácil control de producción y mantenimiento; usarlo para reemplazar el preneutralizador puede ahorrar las bombas y tuberías para el transporte de lodo, válvulas y dispositivos dosificadores de lodo, por lo que el costo de inversión se puede reducir en aproximadamente un 30% en comparación con el sistema de granulación de amoníaco con tambor de preneutralización de la misma producción. escala.

¿Cuál es el proceso de granulación fluidizada del fertilizante compuesto NPK?

• el fluidizado método de granulación consiste en introducir un fuerte flujo de aire desde la placa porosa del lecho fluidizado para fluidizar el material de retorno y los materiales de grano fino utilizados como "semillas de cristal" en el lecho fluidizado. Al mismo tiempo, la masa fundida, la suspensión o la solución que se debe granular se atomiza con aire comprimido en partículas y se recubre la superficie del "cristal semilla" para formar una película delgada.
• Dado que el material fluidizado gira y se mueve en el lecho fluidizado, el gas y el sólido están en buen contacto, lo que favorece la transferencia de masa y la transferencia de calor. Por lo tanto, si la alimentación es material fundido, el material fundido la película recubierta sobre la superficie del “cristal semilla” se solidificará rápidamente;
• Si la alimentación es una suspensión o una solución, una fina película de suspensión o solución recubierta sobre la superficie del “cristal semilla” se secará debido a la rápida evaporación del agua. El "cristal semilla" en el que se ha solidificado o secado la película se recubre luego con partículas atomizadas de fusión, suspensión o solución y luego se solidifica o seca.
• Al repetir este proceso continuamente, los “cristales semilla” crecen gradualmente y, cuando las partículas alcanzan el tamaño requerido, se retiran del lecho fluidizado. Los procesos posteriores, como enfriamiento, cribado, trituración, envoltorio (si es necesario) y desprendimiento de gases de escape, son los mismos que el proceso de granulación habitual.
• El flujo de aire que fluidifica los materiales en el lecho fluidizado también juega un papel en el enfriamiento y secado de las partículas. Si se pueden controlar la temperatura de entrada del aire y la cantidad de material devuelto y se puede mantener el equilibrio térmico dentro del lecho fluidizado, el lecho fluidizado puede funcionar de manera estable. Por lo tanto, el proceso de granulación fluidizada es relativamente fácil de operar, tiene una alta intensidad de producción, equipos compactos y bajos costos de inversión.
• El tamaño de partícula del fertilizante granular producido mediante el proceso de granulación fluidizada se puede ajustar dentro de un amplio rango y adaptarse a diferentes necesidades de la producción agrícola. El fertilizante granular producido por este método tiene alta resistencia y no es fácil de aglomerado y ser aplastado. Las partículas en el lecho fluidizado son propensas a un cierto grado de desgaste debido al movimiento intenso, por lo que los gases de escape necesitan un tratamiento evolutivo y el polvo fino recuperado se utiliza como producto.

Conclusión:

En este artículo, presentamos un total de 8 tipos de procesos de producción de fertilizantes compuestos en todo el mundo. Sin embargo, para producir un buen fertilizante compuesto, es indispensable un equipo de producción de fertilizantes compuestos de alta calidad. A continuación, presentamos maquinaria pesada zhejiang tongli, el mayor fabricante de equipos de producción de fertilizantes compuestos de China