Diese unregelmäßige Großpartikel-Brikettiergranulation eignet sich besonders für Rohstoffe mit Metallelementen, wie beispielsweise Kaliumchlorid (KCl) und Kaliumsulfat (H₂SO₄) für die Düngemittelherstellung. Der Einsatz herkömmlicher Walzengranulatoren führt aufgrund des Metallgehalts dieser Rohstoffe zu einem hohen Verbrauch an Edelstahlwalzen. Daher empfehlen wir für metallhaltige Rohstoffe in der Regel dieses Großpartikel-Extrusionsverfahren. Dessen Vorteile sind geringerer Verschleiß und höhere Ausbeute. Im Vergleich zur Trommelgranulation von Mehrnährstoffdüngern kann dieses Verfahren auch Einkomponenten-Dünger mit unzureichender Viskosität verarbeiten. Die Rohstoffe werden durch den Druck zwischen den beiden Walzen zu Partikeln verpresst, wodurch die Ballenbildungsrate deutlich verbessert wird.

Ob Sie ein automatisches, quantitatives Dosiersystem für Rohstoffe benötigen, hängt hauptsächlich von der Art Ihrer Produkte ab. Produzieren Sie ausschließlich Einnährstoffdünger wie Kaliumchlorid oder Kaliumsulfat, ist eine Dosierung nicht erforderlich. Wollen Sie jedoch neben diesen beiden Einnährstoffdüngern auch NPK-Mehrnährstoffdünger herstellen, benötigen Sie eine Vielzahl von Rohstoffen. Daher ist es bei der Herstellung von NPK-Mehrnährstoffdüngern notwendig, je nach Art und Menge der Rohstoffe eine entsprechende Anzahl hochpräziser Dosierwaagen einzusetzen, um die Rohstoffe vor dem Mischprozess abzuwiegen.

Nach dem Abwiegen des Rohmaterials gelangt es zum Mischen und Fördern in den Doppelwellenmischer . Dessen Hauptfunktion besteht darin, die Zusammensetzung des Rohmaterials zu homogenisieren und das Rücklaufmaterial aus dem Siebprozess, beispielsweise dem Trommelsieb oder dem Vibrationssieb, zu verarbeiten . Nicht normgerechtes Material wird nach dem Sieben über ein Rücklaufband oder einen Rücklaufabstreifer zur erneuten Vermischung in den Mischer zurückgeführt. Zusätzlich ist im Mischer eine Wasserleitung integriert, um den Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials vor dem nachfolgenden Extrusionsprozess auf etwa 2 % zu halten. Dies verbessert die Gesamteffizienz, da ohne den optimalen Feuchtigkeitsgehalt die Kugelbildungsrate nicht gewährleistet werden kann.

Nach der Aufbereitung gelangen die Rohstoffe über das Zuführsystem in den Grobpartikel- Extrusionsgranulator . Im Vergleich zu herkömmlichen Feinpartikel-Extrudern bietet unser Grobpartikel-Extruder eine deutlich höhere Leistung von bis zu zehn Tonnen pro Stunde. Die produzierten Pellets sind besonders fest, da die beiden Walzen durch den Ölzylinder unter Druck gesetzt werden und das Material in zwei Edelstahlformen zu Streifen oder Blöcken gepresst wird. Die spezifische Form wird durch die Oberflächenstruktur der Form bestimmt. Anschließend durchläuft das fertige Produkt den nächsten Zerkleinerungsprozess.

Nach dem Extrudieren weist das Material bereits eine sehr hohe Festigkeit auf. Im nächsten Verarbeitungsschritt, dem sogenannten Prallbrecher, müssen die großen Blöcke in kleinere Stücke zerkleinert werden. Hierfür wird ein Prallbrecher eingesetzt , der in zwei Schritten erfolgt: Vorzerkleinerung und Feinzerkleinerung. Der Prallbrecher zerkleinert das extrudierte Düngemittelstreifenmaterial mithilfe eines rotierenden Hammers in Blöcke. Nach der Vorzerkleinerung beträgt die Blockgröße ein bis zwei Zentimeter, nach der Feinzerkleinerung 0.5 bis 0.7 Zentimeter. Diese kleinen Partikel werden anschließend gesiebt , und nicht normgerechtes Material wird der Weiterverarbeitung zugeführt.

Die Siebung ist ein wichtiger Bestandteil der gesamten Produktionslinie, da die Grobkornzerkleinerung relativ schnell vonstattengeht und im Wesentlichen Granulierung, Siebung und Zerkleinerung umfasst. Nach der ersten Hammerzerkleinerung gelangt das Material in das Trommel- oder Vibrationssieb . Qualifizierte Partikel werden einer Nachzerkleinerung unterzogen, während nicht qualifizierte Partikel zur erneuten Aufbereitung in den Doppelwellenmischer zurückgeführt werden. Nach der zweiten Zerkleinerung erfolgt die Siebung des Fertigprodukts, auch Feinsiebung genannt. Die aussortierten, qualifizierten Fertigprodukte gelangen direkt in den nächsten Produktionsschritt, während die nicht qualifizierten Partikel zur erneuten Granulierung in den Doppelwellenmischer zurückgeführt werden.

Der nächste Schritt ist der Poliervorgang, der hauptsächlich von den Bedürfnissen des Kunden abhängt. Manche Kunden mögen keine Mischdünger mit unregelmäßigen Partikeln, deshalb müssen sie diese so rund wie möglich machen. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, rotierende Polier- und Formgeräte zu verwenden, um die Oberfläche der Partikel zu bearbeiten. Wenn der Kunde unregelmäßige Partikel akzeptieren kann und denkt, dass es kein Problem gibt, ist dieser Vorgang entbehrlich und dient hauptsächlich ästhetischen Zwecken.

Der Beschichtungsprozess richtet sich nach den Kundenanforderungen. Das gesiebte Material gelangt in die automatische Dosierwaage und das Dosierband. Entsprechend der Dosierungsmenge werden Beschichtungsöl und Reinigungsmittel über das Prozessleitsystem (DCS) hinzugefügt . Ob eine Beschichtung erforderlich ist, hängt primär von den Kundenwünschen ab. Soll die Farbe der Partikel intensiver sein, die Produktstabilität verbessert oder die Lagerfähigkeit des Düngemittels verlängert werden, ist eine Beschichtung notwendig. Bestehen keine besonderen Anforderungen, kann dieser Prozess aus Kostengründen entfallen.

Unser Entstaubungssystem ist mit einem Schlauchfilter ausgestattet , den wir aufgrund der geringen Staubfeuchtigkeit vor Ort empfehlen. Das System verfügt über einen Radialventilator und einen Glasfaserkamin, der Staub aus der Rohmaterialzufuhr und dem Siebprozess effektiv absaugt und die Emissionen unter den Grenzwert von 30 mg pro Kubikzentimeter hält.

Abschließend verfügen wir über eine automatische, quantitative Verpackungswaage und ein vollautomatisches, APP-gesteuertes Roboter -Palettiersystem , das hauptsächlich zum Verpacken der Fertigprodukte dient. Wir können die Fertigprodukte in 25-kg- oder 50-kg-Säcke verpacken. Das Palettierrobotersystem besteht aus einem Förderband aus Edelstahl und einem Roboter-Greifer und erreicht eine Leistung von bis zu 1,000 Säcken pro Stunde – ein relativ konstanter Wert. Unsere automatische Verpackungswaage nutzt fortschrittliche Servomotorentechnologie und erzielt ebenfalls eine Leistung zwischen 800 und 1,000 Säcken pro Stunde.