Organischer Dünger ist eine Art Mist von Hühnern, Schweinen oder anderem Geflügel oder Vieh als Hauptrohstoff, dem eine bestimmte Menge Stickstoffdünger, Phosphatdünger, Kali, Magnesiumsulfat und andere Substanzen hinzugefügt werden, sowie eine für einen bestimmten Zeitraum fermentierte Mischung aus Reiskleie, Hefe, Sojamehl, Zucker und anderen biologischen Bakterienstämmen in der Rolle von Schwefelsäure, die mit der Fermentation des Biodüngers vermischt wird.

Im Vergleich zu den traditionellen Produktionslinie für NPK-Mehrnährstoffdünger, dem Produktionsprozess von organisch-anorganischen Mischdüngern wurde ein Schlüsselprozess hinzugefügt: die Fermentation und das Umsetzen von organischem Material. Aufgrund der breiten und vielfältigen Quellen für organische Düngemittelrohstoffe führen unterschiedliche Rohstoffe zu erheblichen Unterschieden in der Zusammensetzung. Beispielsweise weisen Pflanzenreste und Tiermist offensichtliche Unterschiede in Nährstoffen und mikrobiellen Arten auf. Darüber hinaus tragen diese Rohstoffe oft eine große Anzahl von Bakterien auf der Oberfläche. Wenn sie nicht umgedreht werden, vermehren sich die Bakterien im Dünger stark, was das Pflanzenwachstum beeinträchtigt. Organischer Dünger muss vor der Verwendung umgedreht werden. Dieser Prozess hilft, die Düngemittelbestandteile gleichmäßig zu vermischen und ermöglicht den Bakterien, vollständig mit Sauerstoff in Kontakt zu kommen, wodurch ihre vollständige Zersetzung gefördert wird. Das Umdrehen kann nicht nur schädliche Bakterien reduzieren, sondern auch die Qualität und Wirkung organischer Düngemittel verbessern und ihre Anpassungsfähigkeit an Boden und Pflanzen verbessern. Der Kompostwender spielt in diesem Prozess eine entscheidende Rolle. Er verfügt über einen Raupenlaufmechanismus und steht beim Arbeiten über die Oberseite des Streifenhaufens. Die Schnecke und das Rührgerät unter dem Rahmen beginnen, das Material zu rühren und umzudrehen. Wenn die Maschine den Haufen durchläuft und das Wenden und Bewegen des Materials abgeschlossen hat, wird ein neuer Haufen gebildet. Diese Ausrüstung verbessert nicht nur die Effizienz des Kompostwendens, sondern gewährleistet auch die Gleichmäßigkeit und vollständige Fermentierung der Düngemittel. Die Technologie der Produktionslinie für organisch-anorganische Mischdünger von TONGLI integriert intelligente und automatisierte Technologien. Beispielsweise werden Sensoren verwendet, um die Temperatur, Luftfeuchtigkeit und den Sauerstoffgehalt während des Fermentationsprozesses zu überwachen, und der Betrieb der Kompostwendemaschine wird durch ein intelligentes Steuerungssystem in Echtzeit angepasst. Dadurch werden die Produktionseffizienz und die Düngemittelqualität erheblich verbessert, die Arbeitskosten gesenkt und die nachhaltige Entwicklung der landwirtschaftlichen Produktion gefördert.

Die Rohstoffe werden durch b zerkleinertUlk(Dap) Brecher/Doppelkäfigbrecher/Kettenmühle Tonnensackbrecher, um die Rohstoffe zu zerkleinern, und dann durch die Scheibenmischer um die Luftfeuchtigkeit zu mischen und zu regulieren, um den physikalischen Zustand und die Umgebung zu schaffen, die für das Wachstum und die Vermehrung von Mikroorganismen geeignet sind. Während des Fermentationsprozesses können hohe Temperaturen schädliche Bestandteile der Rohstoffe wie pathogene Bakterien, Parasiteneier und Unkrautsamen abtöten und so Vieh- und Geflügelmist in geruchlosen organischen Dünger umwandeln. Die organische Substanz nach der Fermentation variiert in Größe und Härte, daher haben wir einen Zerkleinerungsprozess eingerichtet, bei dem abUlk-Zerkleinerer oder die vertikaler Brecher um das fermentierte Material weiter zu zerkleinern. Nachdem es die für den nachfolgenden Prozess erforderliche Partikelgröße erreicht hat, gelangt es in die Bandwaage/automatisches Dosiersystem zur Rohstoffdosierung.

Nach dem Umwälzen und der Gärung gelangt die organische Substanz in das automatische Dosiersystem, nachdem sie von einem Vertikalbrecher oder einem Schüttbrecher zerkleinert wurde. Im Vergleich zum Produktionslinie für NPK-Mehrnährstoffdünger, die Einzigartigkeit der Produktionslinie für organisch-anorganische Mischdünger besteht darin, dass die organische Substanz als einer der Rohstoffe in die Produktionslinie für anorganische Mischdünger eingemischt wird. Zu diesem Zeitpunkt ist die aautomatische Dosierwaage portioniert die zerkleinerten und geworfenen organischen Stoffe nach einer bestimmten Formel und einem bestimmten Verhältnis und gelangt dann in die Granulator zur Granulierung. Im Produktionsprozess von organisch-anorganischem Mischdünger sind die Genauigkeit und Zuverlässigkeit des automatischen Dosiersystems besonders wichtig. Ein effizientes Dosiersystem kann die gleichmäßige Mischung verschiedener Zutaten gewährleisten und so die Qualität und Konsistenz des Endprodukts sicherstellen. Darüber hinaus sollten moderne Produktionslinien für organisch-anorganische Mischdünger auch auf Umweltschutz und Ressourcenrecycling achten und den Energieverbrauch und die Emissionen durch Optimierung des Prozessablaufs reduzieren. Im Vergleich zur herkömmlichen Produktionslinie für NPK-Mischdünger verbessert die Produktionslinie für organisch-anorganische Mischdünger nicht nur den Nährstoffgehalt des Düngers, sondern auch die Bodenstruktur und -fruchtbarkeit und hat einen höheren ökologischen Wert und eine höhere Marktwettbewerbsfähigkeit. Organischer Dünger hat eine längere Freisetzungszeit und kann eine stabile und dauerhafte Nährstoffversorgung bieten, was dem gesunden Wachstum der Pflanzen zugutekommt. Er ist bodenschonender und zerstört die Nährstoffstruktur des Bodens nicht.

Der Erste Rotationsdampfgranulator für Mischdünger in China wurde 1990 von Tongli hergestellt und erreichte einen Durchbruch von 0 auf 1. Herkömmliche Granulatoren müssen Wasser hinzufügen, was den Arbeitsaufwand der nachfolgenden erhöht Düngemitteltrockner , Düngemittelkühlmaschine, während die Verwendung von Dampf das Problem des Energieverbrauchs perfekt löst. Hochtemperaturdampf erhöht die Kugelbildungsrate des Rohmaterialpulvers im Granulator, reduziert effektiv den Energieverbrauch und verbessert die Qualität des Düngers. Im Inneren des GranulatorTongli verwendet ein Schwerkraft-Staubreinigungssystem, um durch das Eigengewicht der Polymergummiplatte eine Selbstreinigungsfunktion zu erreichen. Gleichzeitig sind an der Vorder- und Rückseite des Granulators doppelschichtige Dichtungsvorrichtungen und Entladeabdeckungen angebracht, um die Staubemissionen zu reduzieren.

Im Prozess der Trocknung von organischem Dünger bieten wir zwei Lösungen: eine ist ausgestattet mit einem Trockner und ein Kühler, und der andere ist mit zwei Trocknern und einem ausgestattet ckühler. Der Hauptunterschied zwischen den beiden Lösungen besteht in der unterschiedlichen Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts des Endprodukts. Durch die Form von zwei Trocknungen und einer Kühlung kann die Feuchtigkeit im Mischdünger besser kontrolliert werden, um Produkte mit höherer Partikelgröße und Qualität herzustellen.

Der Hauptunterschied zwischen dem Trocknen von organischem und anorganischem Dünger besteht darin, dass organischer Dünger mehr Feuchtigkeit enthält und daher höhere Temperaturen erforderlich sind. Organischer Dünger zersetzt sich bei 200 bis 300 Grad, daher muss die Temperatur genauer kontrolliert werden. Dies erhöht nicht nur die Komplexität des Prozesses, sondern erfordert auch eine höhere Stabilität und Präzision der Ausrüstung.

Obwohl die Konfiguration mit zwei Trocknungs- und einer Kühlvorrichtung teurer ist, ist sie für Unternehmen, die eine qualitativ hochwertige und effiziente Produktion anstreben, eine lohnende Investition. Diese Konfiguration kann den Feuchtigkeitsgehalt des Düngers in kürzerer Zeit deutlich reduzieren und die Stabilität und Haltbarkeit des fertigen Produkts verbessern. Andererseits ist die Wahl einer Konfiguration mit einer Trocknungs- und einer Kühlvorrichtung auch für Unternehmen mit begrenztem Budget oder geringen Anforderungen an die Produktfeuchtigkeitskontrolle eine wirtschaftliche Lösung.

Unsere allgemeine Trocknungslinie für organischen Dünger ist normalerweise mit zwei Trocknern ausgestattet. Die Temperatur des ersten Trockners ist etwa 100 bis 150 Grad niedriger als die des zweiten Trockners, da organischer Dünger sehr hohe Anforderungen an Temperaturkontrolle und Wärme stellt. Zu diesem Zweck haben wir unabhängig einen Kohlenstaub-Injektionsbrenner mit unabhängigen geistigen Eigentumsrechten entwickelt. Dieser Brenner wurde speziell für die organische Düngemittelindustrie entwickelt und bietet einzigartige Vorteile. Im Vergleich zu herkömmlichen kohlegefeuerte Heißluftöfen or Erdgasbrenner, unser Kohlenstaub-Einspritzbrenner ist präziser und effizienter bei der Temperaturregelung und Wärmezufuhr und für organische Stoffe konzipiert.

Nachdem der organische Dünger zweimal getrocknet wurde, gelangt er in die Trommel Mischdüngerkühler. Aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalts von organischem Dünger sind die Anforderungen an die Feuchtigkeitskontrolle im Kühler strenger. Um das Material besser abzukühlen und Feuchtigkeit weiter zu entfernen, muss das Luftvolumen erhöht werden. Unser Kühler verfügt über ein Konvektionsdesign, bei dem die Luft von einem Hochleistungs- Radialventilator am Ende, und das Material kommt in entgegengesetzter Richtung des Luftstroms in Kontakt mit der Luftzufuhr. Im Vergleich zu gewöhnlichen Kühlern werden bei Kühlern für organischen Dünger höhere Anforderungen an die Materialwandhaftung gestellt. Obwohl organischer Dünger zweimal getrocknet wurde, ist er aufgrund seiner Rohstoffeigenschaften zähflüssiger, sodass das Design des Kühlers ausgefeilter sein muss. Wir haben das Luftvolumen des Kühlers erhöht und die Hammervorrichtung/Klopfvorrichtung am Kühlerzylinder/-mantel neu gestaltet und verteilt, um zu verhindern, dass das Material an der Innenwand des Kühlers festklebt. Durch ein optimiertes Design verbessert dieser Kühler nicht nur die Kühlleistung, sondern löst auch effektiv das Problem der Materialwandhaftung und stellt so die Qualität und Stabilität des organischen Düngers während des Produktionsprozesses sicher.

Das Coating ist ein Schlüsselprozess bei der Herstellung von Mischdünger. Seine Funktion besteht darin, das fertige Produkt nach der Rotationssiebmaschine und der Kühler in die Beschichtungsmaschine zur Oberflächenbehandlung. Der Beschichtungsprozess von organischem Dünger unterscheidet sich geringfügig von dem von anorganischem Dünger, hauptsächlich weil die Farbe von anorganischem Dünger frei eingestellt werden kann. Anorganischer Dünger ist normalerweise rein weiß und kann durch Beschichtung zu Fertigprodukten in verschiedenen Farben verarbeitet werden. Organischer Dünger hat jedoch aufgrund der Zugabe von organischem Material (wie Kuhdung und Schafdung) eine braune Farbe. Die Farbe des Fertigprodukts kann nur braun sein und es kann nicht hell gefärbt sein. Dies ist der Hauptunterschied zwischen organischem und anorganischem Dünger in der Beschichtungsphase.
Das Beschichtungsmaschine Das System ist relativ komplex. Neben der Beschichtungsmaschine selbst umfasst es auch einen Beschichtungsöltank zur Bereitstellung von Beschichtungsöl und einenautomatische Dosierwaage zur Kontrolle der Menge an Mischdünger, die in die Beschichtungsmaschine gelangt. Die Menge an Beschichtungsöl muss dem Anteil der fertigen Produktbestandteile entsprechen, also ein DCS-Steuerungssystem ist erforderlich, um die Geschwindigkeit der automatischen Dosierung und die Menge des Beschichtungsöls anzupassen.
Während des Beschichtungsprozesses wird ein Trennmittel Schneckenförderer ist auch vorgesehen, um zu verhindern, dass die organischen Düngemittelpartikel agglomerieren oder herumfliegen. Das Antibackmittel wird der Beschichtungsmaschine über eine DCS-Steuerung quantitativ zugeführt, um sicherzustellen, dass das Antibackmittel und das Beschichtungsöl im fertigen Produkt gleichmäßig verteilt sind, um zu verhindern, dass die Partikel agglomerieren oder herumfliegen. Die Festigkeit der organischen Düngemittelpartikel nach der Beschichtung kann normalerweise etwa 15 Newton erreichen.

Bezüglich der Verpackungsmaschine für Fertigprodukte von Mischdünger bieten wir zwei Lösungen an: eine ist ein halbautomatisches Verpackungssystem und die andere ist ein voll automatisches Verpackungssystem. Die traditionelle Doppelzylinder-Verpackungswaage wurde eliminiert, und jetzt ist die Hauptautomatik Quantitative Verpackungswaage mit Servomotor verwendet wird. Diese Verpackungswaage mit Servomotor ist schneller und genauer und die Verpackungsgeschwindigkeit kann 800 bis 1,000 Beutel pro Stunde erreichen. Der Waagenkörper der Verpackungswaage besteht aus rostfreiem Stahl S304 mit einer Dicke von vier bis acht Millimetern. Die wichtigsten elektronischen Komponenten stammen von Schneider und die pneumatischen Komponenten werden aus Japan importiert. Nachdem das Material aus dem Dünger kommt Beschichtungsmaschine, gelangt es zuerst in den Puffersilo der Produktverpackungswaage und durchläuft dann die darunter liegende automatische Mengenverpackung. Das System ist außerdem mit automatischen Falt- und Nähsystemen ausgestattet, um eine halbautomatische Verpackung zu erreichen. Wenn Sie hohe Anforderungen an die Automatisierung haben, wird das vollautomatische Verpackungssystem Ihren Anforderungen besser entsprechen. Der Unterschied liegt darin, ob die automatische Verpackungsmaschine wird im Abfüllprozess verwendet. Die automatische Abfüllmaschine kann die Effizienz verbessern und Arbeit sparen, aber die Investitionskosten sind höher.