Organischer Dünger ist eine Art Mist von Hühnern, Schweinen oder anderem Geflügel oder Vieh als Hauptrohstoff, dem eine bestimmte Menge Stickstoffdünger, Phosphatdünger, Kali, Magnesiumsulfat und andere Substanzen hinzugefügt werden, sowie eine für einen bestimmten Zeitraum fermentierte Mischung aus Reiskleie, Hefe, Sojamehl, Zucker und anderen biologischen Bakterienstämmen in der Rolle von Schwefelsäure, die mit der Fermentation des Biodüngers vermischt wird.

Im Vergleich zur herkömmlichen NPK-Mehrnährstoffdüngung wurde bei der Herstellung von organisch-anorganischen Mehrnährstoffdüngern ein entscheidender Prozess eingeführt: die Fermentation und das Umsetzen der organischen Substanz. Aufgrund der vielfältigen Rohstoffquellen für organische Düngemittel weisen unterschiedliche Materialien erhebliche Unterschiede in der Zusammensetzung auf. So unterscheiden sich beispielsweise Pflanzenreste und Tiermist deutlich in Nährstoffen und Mikroorganismen. Zudem tragen diese Rohstoffe oft eine große Anzahl von Bakterien auf ihrer Oberfläche. Werden sie nicht umgesetzt, vermehren sich die Bakterien im Dünger stark und beeinträchtigen das Pflanzenwachstum. Organischer Dünger muss daher vor der Anwendung umgesetzt werden. Durch das Umsetzen werden die Düngemittelbestandteile gleichmäßig vermischt und die Bakterien erhalten ausreichend Sauerstoff, was die vollständige Zersetzung fördert. Das Umsetzen reduziert nicht nur schädliche Bakterien, sondern verbessert auch die Qualität und Wirkung organischer Düngemittel und erhöht deren Anpassungsfähigkeit an Boden und Pflanzen. Der Kompostwender spielt dabei eine zentrale Rolle. Er arbeitet mit einem Raupenfahrwerk und umfährt die Komposthaufen. Die Förderschnecke und die Rührvorrichtung unter dem Rahmen beginnen, das Material umzurühren und zu wenden. Sobald die Maschine den Komposthaufen durchlaufen und das Material vollständig umgewälzt hat, entsteht ein neuer Haufen. Diese Anlage verbessert nicht nur die Effizienz der Kompostumwälzung, sondern gewährleistet auch die Gleichmäßigkeit und vollständige Fermentation des Düngers. Die Produktionslinie für organisch-anorganische Mehrnährstoffdünger von TONGLI integriert intelligente und automatisierte Technologien. So werden beispielsweise Temperatur, Feuchtigkeit und Sauerstoffgehalt während des Fermentationsprozesses mithilfe von Sensoren überwacht, und der Betrieb der Kompostwendemaschine wird in Echtzeit über ein intelligentes Steuerungssystem angepasst. Dies steigert die Produktionseffizienz und die Düngerqualität erheblich, senkt die Arbeitskosten und fördert die nachhaltige Entwicklung der landwirtschaftlichen Produktion.

Die Rohstoffe werden zunächst in einem Schüttgutbrecher (DAP-Brecher) , einem Doppelkäfigbrecher oder einer Kettenmühle bzw. einem Sackbrecher zerkleinert und anschließend in einem Scheibenmischer vermischt . Dabei wird die Feuchtigkeit reguliert, um optimale Bedingungen für das Wachstum und die Vermehrung von Mikroorganismen zu schaffen. Während der Fermentation werden durch die hohen Temperaturen schädliche Bestandteile der Rohstoffe, wie beispielsweise pathogene Bakterien, Parasiteneier und Unkrautsamen, abgetötet. So wird der Tier- und Geflügelmist in geruchlosen organischen Dünger umgewandelt. Da die organische Substanz nach der Fermentation unterschiedliche Größen und Härtegrade aufweist, wird sie in einem Schüttgutbrecher oder einem Vertikalbrecher weiter zerkleinert. Sobald die für den weiteren Prozess erforderliche Partikelgröße erreicht ist, gelangt das Material in die Bandwaage bzw. das automatische Dosiersystem zur Rohstoffdosierung.

Nach dem Mischen und der Fermentation gelangt die organische Substanz, zerkleinert durch einen Vertikal- oder Schüttgutbrecher, in das automatische Dosiersystem. Im Vergleich zur NPK-Mehrnährstoffdüngung zeichnet sich die Herstellung von organisch-anorganischen Mehrnährstoffdüngern dadurch aus, dass die organische Substanz als einer der Rohstoffe in die Produktionslinie für anorganische Mehrnährstoffdünger eingemischt wird. Die automatische Dosieranlage teilt die zerkleinerte und gemischte organische Substanz nach einer spezifischen Formel und in einem festgelegten Verhältnis zu und leitet sie anschließend zur Granulierung in den Granulator . Im Produktionsprozess von organisch-anorganischen Mehrnährstoffdüngern sind die Genauigkeit und Zuverlässigkeit des automatischen Dosiersystems von besonderer Bedeutung. Ein effizientes Dosiersystem gewährleistet die gleichmäßige Vermischung der verschiedenen Komponenten und somit die Qualität und Konsistenz des Endprodukts. Moderne Produktionsanlagen für organisch-anorganische Mehrnährstoffdünger sollten zudem den Umweltschutz und das Ressourcenrecycling berücksichtigen und durch Prozessoptimierung den Energieverbrauch und die Emissionen reduzieren. Im Vergleich zur herkömmlichen NPK-Mehrnährstoffdüngung verbessert die Produktion von organisch-anorganischen Mehrnährstoffdüngern nicht nur den Nährstoffgehalt des Düngers, sondern auch die Bodenstruktur und -fruchtbarkeit. Dadurch bietet sie einen höheren ökologischen Wert und eine bessere Marktwettbewerbsfähigkeit. Organischer Dünger gibt Nährstoffe über einen längeren Zeitraum ab und gewährleistet eine stabile und nachhaltige Nährstoffversorgung, was das gesunde Wachstum von Nutzpflanzen fördert. Er ist bodenschonender und schont die Nährstoffstruktur des Bodens.

Der erste Rotationsdampfgranulator für Mehrnährstoffdünger in China wurde 1990 von Tongli entwickelt und markierte einen Durchbruch. Herkömmliche Granulatoren benötigen Wasser, was den Arbeitsaufwand nachfolgender Trockner und Kühlanlagen erhöht . Die Verwendung von Dampf löst das Problem des hohen Energieverbrauchs. Hochtemperaturdampf beschleunigt die Granulierung des Rohmaterialpulvers, senkt den Energieverbrauch und verbessert die Düngemittelqualität. Im Inneren des Granulators sorgt ein Schwerkraft-Staubreinigungssystem durch die Selbstreinigung mittels des Eigengewichts der Polymergummimatte für zusätzliche Sicherheit. Doppellagige Dichtungen und Entladeklappen an Vorder- und Rückseite des Granulators minimieren die Staubemissionen.

Für die Trocknung von organischem Dünger bieten wir zwei Lösungen an: eine mit einem Trockner und einem Kühler, die andere mit zwei Trocknern und einem Kühler . Der Hauptunterschied liegt in der Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts des Endprodukts. Die Variante mit zwei Trocknern und einem Kühler ermöglicht eine präzisere Feuchtigkeitskontrolle im Mehrnährstoffdünger und führt so zu Produkten mit höherer Partikelgröße und besserer Qualität.

Der Hauptunterschied zwischen dem Trocknen von organischem und anorganischem Dünger besteht darin, dass organischer Dünger mehr Feuchtigkeit enthält und daher höhere Temperaturen erforderlich sind. Organischer Dünger zersetzt sich bei 200 bis 300 Grad, daher muss die Temperatur genauer kontrolliert werden. Dies erhöht nicht nur die Komplexität des Prozesses, sondern erfordert auch eine höhere Stabilität und Präzision der Ausrüstung.

Obwohl die Konfiguration mit zwei Trocknungs- und einer Kühlvorrichtung teurer ist, ist sie für Unternehmen, die eine qualitativ hochwertige und effiziente Produktion anstreben, eine lohnende Investition. Diese Konfiguration kann den Feuchtigkeitsgehalt des Düngers in kürzerer Zeit deutlich reduzieren und die Stabilität und Haltbarkeit des fertigen Produkts verbessern. Andererseits ist die Wahl einer Konfiguration mit einer Trocknungs- und einer Kühlvorrichtung auch für Unternehmen mit begrenztem Budget oder geringen Anforderungen an die Produktfeuchtigkeitskontrolle eine wirtschaftliche Lösung.

Unsere Standard-Trocknungsanlage für organische Düngemittel ist üblicherweise mit zwei Trocknern ausgestattet. Die Temperatur des ersten Trockners liegt etwa 100 bis 150 Grad niedriger als die des zweiten, da organische Düngemittel sehr hohe Anforderungen an Temperaturkontrolle und Wärmeleistung stellen. Aus diesem Grund haben wir einen Kohlenstaub-Einspritzbrenner mit eigenen Schutzrechten entwickelt. Dieser Brenner ist speziell für die organische Düngemittelindustrie konzipiert und bietet einzigartige Vorteile. Im Vergleich zu herkömmlichen Kohle-Heißluftöfen oder Erdgasbrennern ist unser Kohlenstaub-Einspritzbrenner präziser und effizienter in der Temperaturregelung und Wärmezufuhr und somit optimal auf organische Stoffe abgestimmt.

Nachdem der organische Dünger zweimal getrocknet wurde, gelangt er in den Trommelkühler für Mehrnährstoffdünger . Aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalts des organischen Düngers sind die Anforderungen an die Feuchtigkeitskontrolle im Kühler besonders hoch. Um das Material besser zu kühlen und die Feuchtigkeit weiter zu reduzieren, muss das Luftvolumen erhöht werden. Unser Kühler arbeitet mit Konvektion. Die Luftzufuhr erfolgt durch einen leistungsstarken Radialventilator am Heck, wobei das Material entgegen der Luftstromrichtung mit dem Dünger in Kontakt kommt. Im Vergleich zu herkömmlichen Kühlern stellen Kühler für organischen Dünger höhere Anforderungen an die Materialhaftung. Obwohl der organische Dünger zweimal getrocknet wurde, ist er aufgrund seiner Rohstoffeigenschaften zähflüssiger, weshalb die Konstruktion des Kühlers komplexer sein muss. Wir haben das Luftvolumen des Kühlers erhöht und die Klopfvorrichtung am Kühlermantel neu konstruiert und angeordnet, um ein Anhaften des Materials an der Innenwand zu verhindern. Durch die optimierte Konstruktion verbessert dieser Kühler nicht nur die Kühlleistung, sondern löst auch effektiv das Problem der Materialanhaftung an den Wänden und gewährleistet so die Qualität und Stabilität des organischen Düngers während des Produktionsprozesses.

Das Coating ist ein Schlüsselprozess bei der Herstellung von Mischdünger. Seine Funktion besteht darin, das fertige Produkt nach der Rotationssiebmaschine und der Kühler in die Beschichtungsmaschine zur Oberflächenbehandlung. Der Beschichtungsprozess von organischem Dünger unterscheidet sich geringfügig von dem von anorganischem Dünger, hauptsächlich weil die Farbe von anorganischem Dünger frei eingestellt werden kann. Anorganischer Dünger ist normalerweise rein weiß und kann durch Beschichtung zu Fertigprodukten in verschiedenen Farben verarbeitet werden. Organischer Dünger hat jedoch aufgrund der Zugabe von organischem Material (wie Kuhdung und Schafdung) eine braune Farbe. Die Farbe des Fertigprodukts kann nur braun sein und es kann nicht hell gefärbt sein. Dies ist der Hauptunterschied zwischen organischem und anorganischem Dünger in der Beschichtungsphase.
Das Beschichtungsmaschine Das System ist relativ komplex. Neben der Beschichtungsmaschine selbst umfasst es auch einen Beschichtungsöltank zur Bereitstellung von Beschichtungsöl und einenautomatische Dosierwaage zur Kontrolle der Menge an Mischdünger, die in die Beschichtungsmaschine gelangt. Die Menge an Beschichtungsöl muss dem Anteil der fertigen Produktbestandteile entsprechen, also ein DCS-Steuerungssystem ist erforderlich, um die Geschwindigkeit der automatischen Dosierung und die Menge des Beschichtungsöls anzupassen.
Während des Beschichtungsprozesses wird ein Trennmittel Schneckenförderer ist auch vorgesehen, um zu verhindern, dass die organischen Düngemittelpartikel agglomerieren oder herumfliegen. Das Antibackmittel wird der Beschichtungsmaschine über eine DCS-Steuerung quantitativ zugeführt, um sicherzustellen, dass das Antibackmittel und das Beschichtungsöl im fertigen Produkt gleichmäßig verteilt sind, um zu verhindern, dass die Partikel agglomerieren oder herumfliegen. Die Festigkeit der organischen Düngemittelpartikel nach der Beschichtung kann normalerweise etwa 15 Newton erreichen.

Für die Verpackungsmaschine von Fertigdünger bieten wir zwei Lösungen an: ein halbautomatisches und ein vollautomatisches System . Die traditionelle Doppelzylinder-Verpackungswaage wurde durch eine automatische, vollautomatische Verpackungswaage mit Servomotor ersetzt. Diese Servomotor-Waage arbeitet schneller und präziser und erreicht eine Verpackungsgeschwindigkeit von 800 bis 1,000 Säcken pro Stunde. Das Gehäuse der Verpackungswaage besteht aus vier bis acht Millimeter dickem Edelstahl S304. Die elektronischen Hauptkomponenten stammen von Schneider Electric, die pneumatischen Komponenten aus Japan. Nach dem Verlassen der Düngemittelbeschichtungsanlage gelangt das Material zunächst in das Puffersilo der Verpackungswaage und durchläuft anschließend die darunterliegende automatische, vollautomatische Verpackung. Das System ist zudem mit automatischen Falt- und Nähmaschinen für die halbautomatische Verpackung ausgestattet. Bei hohen Automatisierungsanforderungen ist das vollautomatische Verpackungssystem die bessere Wahl. Der Unterschied liegt darin, ob im Verpackungsprozess eine automatische Absackmaschine eingesetzt wird. Die automatische Absackmaschine kann die Effizienz steigern und Arbeitskräfte einsparen, die Investitionskosten sind jedoch höher.