Gängige Rohstoffe für die Herstellung von NPK-Mehrnährstoffdüngern sind Stickstoffquellen wie Harnstoff, Ammoniumsulfat, Ammoniumnitrat und Ammoniumchlorid, Phosphorquellen wie Rohphosphat, Monoammoniumphosphat und Diammoniumphosphat sowie Kaliumquellen wie Kaliumchlorid, Kaliumsulfat und Kaliumnitrat. Diese Rohstoffe werden in unterschiedlichen Verhältnissen gemischt, in einem Granulator granuliert , in einem Trockner und Kühler entwässert und in einer Beschichtungsanlage oberflächengehärtet . Abschließend werden die NPK-Mehrnährstoffdüngergranulate hergestellt und im Handel vertrieben.

Die Rohmaterialzerkleinerung ist der erste Prozessschritt in der Düngemittelproduktion. Je nach Beschaffenheit der Rohstoffe setzt TONGLI vier verschiedene Brecher ein: einen Harnstoffbrecher, einen DAP-Brecher, einen Schüttgutbrecher (für Schüttgüter) und einen Doppelkäfigbrecher (für Materialien mit hohen Feinheitsanforderungen). Für Produkte mit zu großen Partikeln nach dem Sieben werden Kettenbrecher (Kettenmühlen) zur Nachzerkleinerung verwendet. Werden die Rohstoffe in Tonnensäcken geliefert, kommen Tonnensackbrecher zum Einsatz . Der Vorteil dieser Brecher liegt in der Zeit- und Arbeitsersparnis und der Möglichkeit, die Säcke direkt zu zerkleinern. Nach der Zerkleinerung aller Rohstoffe auf die für den Prozess erforderliche Größe erfolgt die Dosierung über ein automatisches Dosiersystem . Entsprechend der jeweiligen Rezeptur wird der Dünger mit einer hochpräzisen elektronischen Bandwaage dosiert und anschließend dem Granulator zugeführt.

Bevor die Rohstoffe in den Granulator gelangen, müssen sie vermischt werden. Dadurch wird die Zusammensetzung der NPK-Mehrnährstoffdüngergranulate homogenisiert. Üblicherweise werden hierfür Scheibenmischer und Rührwerksmischer eingesetzt. TONGLI verwendet in der NPK-Mehrnährstoffdünger-Produktionslinie in der Regel Scheibenmischer , da diese eine hohe Verarbeitungskapazität und eine gute Mischwirkung aufweisen. In Kombination mit dem frequenzgesteuerten Förderband wird die Homogenisierung der Rohstoffe maximiert und somit die Granulierleistung des Granulators verbessert.

Der erste Rotationsdampfgranulator für Mehrnährstoffdünger in China wurde 1990 von Tongli entwickelt und markierte einen Durchbruch. Herkömmliche Granulatoren benötigen Wasser, was den Arbeitsaufwand nachfolgender Trockner und Kühlanlagen erhöht . Die Verwendung von Dampf löst das Problem des hohen Energieverbrauchs. Hochtemperaturdampf beschleunigt die Granulierung des Rohmaterialpulvers, senkt den Energieverbrauch und verbessert die Düngemittelqualität. Im Inneren des Granulators sorgt ein Schwerkraft-Staubreinigungssystem durch die Selbstreinigung mittels des Eigengewichts der Polymergummimatte für zusätzliche Sicherheit. Doppellagige Dichtungen und Entladeklappen an Vorder- und Rückseite des Granulators minimieren die Staubemissionen.

Die Trocknung ist ein entscheidender Schritt bei der Herstellung von Mehrnährstoffdünger. Wird die Feuchtigkeit nicht vollständig entfernt, beeinträchtigt dies die Qualität des Endprodukts, einschließlich Ausbeute, Festigkeit und Aussehen, und somit die Gesamtausbeute erheblich. Der Trommeltrockner ist eine Schlüsselkomponente zur Steigerung der Düngemittelproduktion und beeinflusst direkt die Ausbeute und Qualität des Düngemittels. Unser Trockner zeichnet sich durch drei Hauptmerkmale aus: hohe Leistung, gute Qualität und lange Lebensdauer. Zur Verbesserung der Abdichtung haben wir Labyrinthdichtungen und Filzdichtungen an Vorder- und Rückseite des Trockners installiert, wodurch die Dichtungseffizienz effektiv gesteigert wird. Der Trockner ist mit drei verschiedenen Hebeplatten ausgestattet: Spiral-, Vertikal- und Schüttguthebeplatten. Dadurch kann das Material im Trockner zirkulieren, was die Trocknungseffizienz erhöht. Zudem verfügt unser Trockner über eine Schnittstelle am Auslaufdeckel, die den Anschluss an einen Schlauchfilter oder einen Zyklonabscheider ermöglicht . Auf diese Weise kann der beim Trocknungsprozess entstehende Staub direkt vom Entstaubungssystem aufgefangen werden, wodurch hervorragende Entstaubungs- und Emissionswirkungen erzielt und die Emissionsnormen erfüllt werden.

Der aus dem Trockner kommende Halbfertigdünger gelangt in unseren Trommelkühler für Mehrnährstoffdünger . Dessen Hauptfunktion besteht darin, den Rohmaterialien die Restfeuchte zu entziehen. Ist die Temperatur des Mehrnährstoffdüngers beim nächsten Beschichtungsprozess zu hoch, beeinträchtigt dies seine Festigkeit und sein Aussehen. Daher muss die Temperatur im Kühler gesenkt werden. Unser Kühler arbeitet mit Konvektion und wird durch ein Radialgebläse am Heck mit Luft versorgt . Das Material strömt entgegen der Luftstromrichtung, wodurch die Kühlwirkung verstärkt wird. Ähnlich wie der Trockner ist der Kühler mit 10 bis 20 außenliegenden Vorrichtungen ausgestattet , die ein Anhaften des Materials an der Innenwand während des Betriebs verhindern. Diese Vorrichtungen sind optimal verteilt und berechnet, um das Anhaften effektiv zu reduzieren und somit die Produktion zu steigern.

Sobald das Material den Kühler verlässt , gelangt es in die Trommelsiebmaschine. TONGLI bietet zwei Arten von Siebmaschinen an: Vibrationssiebe und Rotationssiebe . Vibrationssiebe haben eine höhere Durchsatzleistung pro Flächeneinheit, erzeugen aber mehr Staub. Trommelsiebe hingegen haben eine geringere Durchsatzleistung pro Flächeneinheit, erzielen aber eine bessere Staubabscheidung. Daher setzen die meisten Düngemittelhersteller in China mittlerweile auf Trommelsiebe, um die Umweltverträglichkeit zu verbessern. Die Trommelsiebmaschine zeichnet sich durch eine fortschrittliche Konstruktion und einen zentralen Wellenantrieb aus, was für eine höhere Stabilität sorgt. Das Sieb besteht aus Edelstahl 304 mit einer Maschenweite zwischen 24 und 22 mm. An der Oberseite der Trommelsiebmaschine befindet sich ein Staubabsauganschluss , der entweder mit einem Schlauchfilter oder einem Entstaubungszyklon verbunden ist , um die Staubentwicklung während des Siebvorgangs effektiv zu kontrollieren. Nicht qualifiziertes Material wird über ein Rückförderband oder einen Kratzförderer zum Hauptförderband transportiert und gelangt anschließend zur Nachzerkleinerung in den Kettenbrecher . Auf diese Weise werden die Mehrnährstoffdünger im System zyklisch zerkleinert und recycelt, wodurch die Produktionskapazität effektiv verbessert wird.

Nachdem das Material das Trommelprimärsieb passiert hat , gelangt es in das Trommelfeinsieb. Die Maschenweite des Primärsiebs beträgt ca. 24 mm, die des Trommelfeinsiebs ca. 22 mm. Dies entspricht einer weiteren Siebung des Materials. Größere Partikel werden im Kettenbrecher zerkleinert , während zu feiner Staub im Staubabscheider aufgefangen , anschließend durch den GFK-Abgaswäscher und den Venturi-Wäscher geleitet und zur Regranulierung zurück in den Granulator geführt wird.

Die Beschichtung ist ein Schlüsselprozess in der Herstellung von Mehrnährstoffdüngern. Dabei werden die nach der Rotationssieb- und Kühlmaschine fertigen Produkte zur Oberflächenbehandlung in die Beschichtungsanlage eingeleitet. Das Beschichtungssystem ist relativ komplex. Neben der Beschichtungsanlage selbst umfasst es einen Beschichtungsöltank , der das Beschichtungsöl bereitstellt, und eine automatische Dosierwaage , die die Menge des in die Beschichtungsanlage eingeleiteten Mehrnährstoffdüngers steuert. Da die Menge an Beschichtungsöl dem Mischungsverhältnis der Inhaltsstoffe des Endprodukts entsprechen muss, ist ein Prozessleitsystem (DCS) erforderlich, um die Geschwindigkeit der automatischen Dosierung und die Menge an Beschichtungsöl anzupassen. Gleichzeitig transportiert eine Förderschnecke während des Beschichtungsprozesses Trennmittel, um ein Verklumpen oder Verstreuen der Mehrnährstoffdüngerpartikel zu verhindern. Das Trennmittel wird über das DCS quantitativ in die Beschichtungsanlage dosiert. So können Trennmittel und Beschichtungsöl des Endprodukts gleichmäßig in der Beschichtungsanlage verteilt werden, wodurch ein Verklumpen oder Verstreuen der Partikel vermieden wird. Nach der Beschichtung erreicht die Festigkeit der Mehrnährstoffdüngerpartikel üblicherweise etwa 20 Newton. Darüber hinaus kann die Beschichtung auch die Farbe und das Aussehen des Endprodukts verändern, beispielsweise durch Färben in Blau oder anderen Farben.

Für die Verpackungsmaschine von Fertigdünger bieten wir zwei Lösungen an: ein halbautomatisches und ein vollautomatisches System . Die traditionelle Doppelzylinder-Verpackungswaage wurde durch eine automatische, vollautomatische Verpackungswaage mit Servomotor ersetzt. Diese Servomotor-Waage arbeitet schneller und präziser und erreicht eine Verpackungsgeschwindigkeit von 800 bis 1,000 Säcken pro Stunde. Das Gehäuse der Verpackungswaage besteht aus vier bis acht Millimeter dickem Edelstahl S304. Die elektronischen Hauptkomponenten stammen von Schneider Electric, die pneumatischen Komponenten aus Japan. Nach dem Verlassen der Düngemittelbeschichtungsanlage gelangt das Material zunächst in das Puffersilo der Verpackungswaage und durchläuft anschließend die darunterliegende automatische, vollautomatische Verpackung. Das System ist zudem mit automatischen Falt- und Nähmaschinen für die halbautomatische Verpackung ausgestattet. Bei hohen Automatisierungsanforderungen ist das vollautomatische Verpackungssystem die bessere Wahl. Der Unterschied liegt darin, ob im Verpackungsprozess eine automatische Absackmaschine eingesetzt wird. Die automatische Absackmaschine kann die Effizienz steigern und Arbeitskräfte einsparen, die Investitionskosten sind jedoch höher.

Nachdem der fertige Mehrnährstoffdünger gewogen und in Säcke abgefüllt wurde , gelangt er in die Palettieranlage. Diese besteht im Wesentlichen aus einem Fördersystem aus Edelstahl SS304 , inklusive der Stützbeine. Die verpackten Säcke werden einzeln zum Palettierroboter transportiert und dort gestapelt. Üblicherweise verwenden wir Roboterarme von ABB oder Fanuc mit robusten Stahlträgern. Die Geschwindigkeit beträgt ca. 1000 bis 1200 Säcke pro Stunde. Es gibt drei Arten von Palettierern: eine einarmige Maschine (die gängigste Ausführung) und eine zweiarmige Maschine für hohe Produktionsmengen. In Produktionslinien für Mehrnährstoffdünger kommen in der Regel Einarm- Palettierer zum Einsatz ; Doppelarm-Palettierer werden selten verwendet. Die Anlage ist außerdem mit einem Fördersystem und einer automatischen Aufwickelvorrichtung ausgestattet. Für Unternehmen, die Wert auf moderne Produktionsanlagen legen, verfügt unsere Terminalanlage über ein Palettenlager. Dieses Palettenlager automatisiert den gesamten Prozess, ist aber auch mit hohen Kosten verbunden. Zudem stellt das automatische Palettenlager sehr hohe Anforderungen an Material und Form der Paletten. Daher empfehlen wir Unternehmen mit begrenztem Budget das Terminalsystem mit Palettenlager nicht. Sind die Anforderungen an die Automatisierung hingegen geringer, können Sie unser herkömmliches Holzpalettensystem ohne Palettenlager wählen.