Zu den üblichen Rohstoffen für die Produktionslinien für NPK-Mischdünger gehören Stickstoffquellen wie Harnstoff, Ammoniumsulfat, Ammoniumnitrat und Ammoniumchlorid, Phosphorquellen wie Phosphatgesteinspulver, Monoammoniumphosphat und Diammoniumphosphat sowie Kaliumquellen wie Kaliumchlorid, Kaliumsulfat und Kaliumnitrat. Diese Rohstoffe werden in unterschiedlichen Verhältnissen gemischt, von einem Granulator, dehydriert durch eine Trockner und einem Kühlerund oberflächengehärtet durch eine BeschichtungsmaschineSchließlich werden NPK-Mischdüngergranulate hergestellt und auf dem Markt verkauft.

Das Zerkleinern von Rohmaterialien ist der erste Prozess in der Produktionslinie für Mischdünger. Je nach den unterschiedlichen Bedingungen der Rohmaterialien konfiguriert TONGLI vier verschiedene Brecher, wie z. B. Harnstoffbrecher, DAP-Brecher, Schüttgutbrecher (für Schüttgüter) und Doppelkäfigbrecher (für Materialien mit hohen Feinheitsanforderungen). Für Produkte mit zu großen Partikeln nach der Siebung verfügen wir über Kettenbrecher(Kettenmühle) für die sekundäre Zerkleinerung. Wenn die Rohstoffe in Form von Tonnensäcken gekauft werden, werden wir ausgestattet mit Tonnen-Sackbrecher. Der Vorteil der Verwendung eines Tonnensackbrechers besteht darin, dass er Arbeit und Zeit spart und Tonnensäcke direkt zerkleinern kann. Nachdem alle Rohstoffe auf die für den Prozess erforderliche Größe zerkleinert wurden, ein automatisches Dosiersystem wird verwendet. Nach verschiedenen Formeln wird die hochpräzise elektronische Bandwaage des Mischdüngers zur entsprechenden Dosierung verwendet und gelangt dann in die Granulator zur Granulierung.

Bevor die Rohstoffe in den Granulator gelangen, müssen sie gemischt werden. Dadurch wird die Zusammensetzung des NPK-Mischdüngergranulats gleichmäßiger. Normalerweise verwenden wir Scheibenmischer und Rührmischer. In der NPK-Mischdünger-Produktionslinie verwendet TONGLI normalerweise Scheibenmischer weil es eine große Verarbeitungskapazität und eine gute Mischwirkung hat. In Kombination mit der drehzahlgeregelten Fütterung mit variabler Frequenz Bandförderer, kann es die Homogenisierung der Rohstoffe maximieren und dadurch die Granulationswirkung der Granulator.

Der Erste Rotationsdampfgranulator für Mischdünger in China wurde 1990 von Tongli hergestellt und erreichte einen Durchbruch von 0 auf 1. Herkömmliche Granulatoren müssen Wasser hinzufügen, was den Arbeitsaufwand der nachfolgenden erhöht Düngemitteltrockner und Düngemittelkühlmaschine, während die Verwendung von Dampf das Problem des Energieverbrauchs perfekt löst. Hochtemperaturdampf erhöht die Kugelbildungsrate des Rohmaterialpulvers im Granulator, reduziert effektiv den Energieverbrauch und verbessert die Qualität des Düngers. Im Inneren des GranulatorTongli verwendet ein Schwerkraft-Staubreinigungssystem, um durch das Eigengewicht der Polymergummiplatte eine Selbstreinigungsfunktion zu erreichen. Gleichzeitig sind an der Vorder- und Rückseite des Granulators doppelschichtige Dichtungsvorrichtungen und Entladeabdeckungen angebracht, um die Staubemissionen zu reduzieren.

Das Trocknen ist ein entscheidender Schritt bei der Herstellung von Mischdünger. Wird die Feuchtigkeit nicht vollständig entfernt, wirkt sich dies direkt auf die Qualität des Endprodukts aus, einschließlich Ertrag, Festigkeit und Aussehen, was wiederum die Gesamtleistung erheblich beeinflusst. Rotationstrommeltrockner ist ein Schlüsselgerät zur Steigerung der Leistung einer Mischdüngeranlage, und seine Qualität wirkt sich direkt auf die Leistung und Qualität des Mischdüngers aus. Unser Trockner hat drei Hauptmerkmale: hohe Leistung, gute Qualität und lange Lebensdauer. Um die Dichtwirkung zu verbessern, haben wir Labyrinthdichtungen und Filzdichtungen an der Vorder- und Rückseite des Trockners installiert, was die Dichtleistung effektiv verbessert. Der Trockner ist mit drei verschiedenen Arten von Hebeplatten ausgestattet: Spiraltyp, vertikaler Hebetyp und Hebeplatte für Schüttgut, sodass das Material im Trockner zirkulieren kann, wodurch die Trocknungsleistung verbessert wird. Gleichzeitig ist unser Trockner mit einer Schnittstelle an der Kopfauslasshaube ausgestattet, die an einen angeschlossen werden kann Beutelhaus-Staubsammler oder die Zyklonstaubsammler. Auf diese Weise kann der beim Trocknungsprozess entstehende Staub direkt vom Staubentfernungssystem erfasst werden, wodurch hervorragende Staubentfernungs- und Emissionseffekte erzielt und die Emissionsstandards eingehalten werden.

Halbfertiger Dünger aus dem Trockner, es wird in unsere Trommel-Mischdüngerkühler. Die Hauptfunktion des Kühlers besteht darin, den Mischdüngerrohstoffen noch mehr Feuchtigkeit zu entziehen. Denn wenn die Temperatur des Mischdüngers beim nächsten Beschichtungsprozess zu hoch ist, beeinträchtigt dies seine Gesamtfestigkeit und sein Aussehen, sodass die Temperatur durch den Kühler gesenkt werden muss. Unser Kühler Das Gerät ist konvektiv aufgebaut und die Luft wird durch die cRadialgebläse (Ventilator) am Heck. Das Material berührt die entgegengesetzte Richtung des Luftstroms und verbessert dadurch die Kühlwirkung. Ein weiteres Merkmal des Kühlers ist, dass er ähnlich wie der Trockner, es ist mit 10 bis 20 Sätzen zufälliger Vorrichtungen an der Außenseite ausgestattet, um zu verhindern, dass das Material während des Betriebs an der Innenwand klebt. Diese Vorrichtungen sind sinnvoll verteilt und berechnet, um das Phänomen des Anhaftens von Material an der Wand wirksam zu reduzieren und so die Produktion zu steigern.

Wenn das Material aus dem Kühler, gelangt es in das Trommelsieb. TONGLI bietet zwei Arten von Siebmaschinen an: vibrierender Bildschirm und Rotationssieb. Das Vibrationssieb hat eine höhere Verarbeitungskapazität pro Flächeneinheit, aber mehr Staub; während das Trommelsieb eine geringere Verarbeitungskapazität pro Flächeneinheit hat, aber die Staubentfernungswirkung besser ist, entscheiden sich heute die meisten Hersteller von Mischdünger in China für Trommelsiebe, um die Umweltleistung zu verbessern. Das Trommelsieb hat eine fortschrittliche Struktur und verwendet eine zentrale Wellenübertragungsmethode, die eine bessere Festigkeit aufweist. Das Sieb besteht aus Edelstahl 304 und die Größe des SS304-Siebs liegt zwischen 24 und 22 mm. Oben auf dem Sieb befindet sich ein Staubabsauganschluss. Trommelsieb, das entweder mit dem Beutel Haus Staubsammler or Entstaubungszyklon um den Staub während des Siebvorgangs effektiv zu kontrollieren. Ungeeignete Materialien werden in die Hauptleitung transportiert Zuführband über das Recycling-Förderband oder Schaberförderer, und geben Sie dann die ein Kettenbrecher zum sekundären Zerkleinern. Auf diese Weise werden die Mischdüngermaterialien zyklisch zerkleinert und im System recycelt, wodurch die Kapazität der Produktionslinie effektiv verbessert wird.

Nachdem das Material den Trommelprimärsieb, gelangt es in das Trommelfeinsieb. Die Maschenweite des Primärsiebs beträgt etwa 24 mm, während die Maschenweite des Trommelfeinsiebs etwa 22 mm beträgt. Dies entspricht einer weiteren Siebung des Materials. Größere Partikel gelangen in das Kettenbrecher zum Zerkleinern, während zu kleiner Staub von der Staubfänger, dann durch die GFK-Abgaswäscher und der Venturiwäscher und geben Sie erneut die Granulator zur erneuten Granulierung.

Das Coating ist ein Schlüsselprozess bei der Herstellung von Mischdünger. Seine Funktion besteht darin, die fertigen Produkte nach Rotationssiebmaschine und Kühlmaschine in die Beschichtungsanlage zur Oberflächenbehandlung. Beschichtungsmaschine Das System ist relativ komplex. Es umfasst neben der Beschichtungsmaschine selbst auch eine Beschichtung Öltank, die für die Bereitstellung von Beschichtungsöl zuständig ist, und ein automatische Dosierwaage, mit dem die Menge des Mischdüngers gesteuert wird, der in die Beschichtungsmaschine gelangt. Da die Menge des Beschichtungsöls dem Anteil der Zutaten des fertigen Produkts entsprechen muss, DCS-Steuerungssystem ist erforderlich, um die Geschwindigkeit anzupassen automatische Dosierung und die Menge an Beschichtungsöl. Gleichzeitig gibt es während des Beschichtungsprozesses auch ein Antibackmittel Schneckenförderer zum Transportieren von Antibackmitteln, um ein Verklumpen oder Verstreuen von Mischdüngerpartikeln zu verhindern. Das Antibackmittel wird der Beschichtungsmaschine über eine DCS-Steuerung quantitativ zugeführt. Auf diese Weise können das Antibackmittel und das Beschichtungsöl des fertigen Produkts gleichmäßig in der Beschichtungsmaschine verteilt werden, wodurch ein Verklumpen oder Verstreuen von Partikeln vermieden wird. Nach dem Beschichten kann die Festigkeit von Mischdüngerpartikeln normalerweise etwa 20 Newton erreichen. Darüber hinaus kann das Beschichten auch die Farbe und das Aussehen des fertigen Produkts verändern, beispielsweise durch Färben in Blau oder anderen bunten Farben.

Bezüglich der Verpackungsmaschine für Fertigprodukte von Mischdünger bieten wir zwei Lösungen an: eine ist ein halbautomatisches Verpackungssystem und die andere ist ein voll automatisches Verpackungssystem. Die traditionelle Doppelzylinder-Verpackungswaage wurde eliminiert, und jetzt ist die Hauptautomatik Quantitative Verpackungswaage mit Servomotor verwendet wird. Diese Verpackungswaage mit Servomotor ist schneller und genauer und die Verpackungsgeschwindigkeit kann 800 bis 1,000 Beutel pro Stunde erreichen. Der Waagenkörper der Verpackungswaage besteht aus rostfreiem Stahl S304 mit einer Dicke von vier bis acht Millimetern. Die wichtigsten elektronischen Komponenten stammen von Schneider und die pneumatischen Komponenten werden aus Japan importiert. Nachdem das Material aus dem Dünger kommt Beschichtungsmaschine, gelangt es zuerst in den Puffersilo der Produktverpackungswaage und durchläuft dann die darunter liegende automatische Mengenverpackung. Das System ist außerdem mit automatischen Falt- und Nähsystemen ausgestattet, um eine halbautomatische Verpackung zu erreichen. Wenn Sie hohe Anforderungen an die Automatisierung haben, wird das vollautomatische Verpackungssystem Ihren Anforderungen besser entsprechen. Der Unterschied liegt darin, ob die automatische Verpackungsmaschine wird im Abfüllprozess verwendet. Die automatische Abfüllmaschine kann die Effizienz verbessern und Arbeit sparen, aber die Investitionskosten sind höher.

Nach dem Wiegen und Abfüllen des fertigen Mischdüngers durch den Verpackungswaage, gelangt es in das Palettiersystem. Dieses System wird hauptsächlich durch eine vollständig aus Edelstahl SS304 gefertigte Fördersystem, einschließlich der Stützbeine. Nachdem die Düngersäcke verpackt sind, werden sie Sack für Sack auf den Boden des Palettierroboter zum Stapeln. Normalerweise verwenden wir Roboterarme von ABB oder Fanuc mit zuverlässigen Qualitätsstahlträgern und die Geschwindigkeit beträgt etwa 1000 bis 1200 Säcke pro Stunde. Es gibt drei Arten von Palettierern. Eine ist eine Maschine mit einem Ruder, was die häufigste Form ist; die andere ist eine Maschine mit zwei Rudern, die für hohe Produktion geeignet ist. Produktionslinien für Mischdünger verwenden normalerweise Eingriff Palettiersysteme, und Doppelgreifer werden selten eingesetzt. Darüber hinaus ist das System mit einem Fördersystem und ein automatisches Aufwickelsystem. Für Unternehmen, die großen Wert auf die Modernisierung der Fabrik legen, ist unsere Terminalmaschine mit einem Palettenlager ausgestattet. Dieses Palettenlager macht den gesamten Prozess vollständig automatisiert, aber die Kosten sind auch hoch. Gleichzeitig stellt das automatische Palettenlager sehr strenge Anforderungen an das Material und die Form der Palette. Daher empfehlen wir für Unternehmen mit begrenztem Budget das Terminalmaschinensystem mit Palettenlager nicht. Im Gegenteil, wenn die Anforderungen an die Automatisierung nicht hoch sind, können Sie unser herkömmliches Holzpalettensystem ohne Palettenlager wählen.