Harnstoff, Monoammoniumphosphat, Kaliumchlorid, Kaliumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat und Additive werden manuell zur Grubeneinfüllöffnung transportiert. Die Roh- und Hilfsstoffe werden über diese Öffnung in die Grube zur Zwischenlagerung gegeben. Die Rohstoffdosierung erfolgt computergesteuert und automatisiert . Jeder Rohstoff verfügt über ein eigenes Dosierband. Die Einfüllöffnung ist ebenerdig mit dem Werkstattboden angeordnet, um eine einfache Bedienung zu gewährleisten. Das Projekt umfasst drei Rohstoffdosiersysteme. Dosierung und Dosierung erfolgen vollständig in der Grube. Für eine problemlose Handhabung ist die Grube ausreichend groß und vollständig abgedeckt.

Gruppe 1 Rohstoffdosiersystem: Zwei Dosierbandwaagen , hauptsächlich für die Harnstoffdosierung, sind installiert. Nach der Dosierung durch die Dosierbandwaagen wird der Harnstoff mittels Harnstoffschaber und Becherwerk in den Schmelztank transportiert. Dort wird er mit Dampf auf 120 °C erhitzt und verflüssigt. Anschließend wird er in den Primärmischtank geleitet . Harnstoff ist hitzeempfindlich und zersetzt sich bei 160 °C zu Biuret. Die Kondensationsreaktionsgleichung lautet: 2 (NH₂) 2CO = NH₂CONHCONH₂ + NH₃. Die Temperatur dieses Prozesses wird auf 120 °C geregelt. Der Harnstoff zersetzt sich nicht in großen Mengen. Nur eine geringe Menge zersetzt sich und setzt dabei eine geringe Menge NH₃ frei. Der Dampf wird von einem Erdgas-Dampfkessel bereitgestellt, der Abgase aus der Erdgasverbrennung erzeugt.

Gruppe 2: Rohstoffdosieranlage: Vier Dosierbandwaagen sind installiert, hauptsächlich für Kali- und Ammoniumdünger (Kaliumsulfat, Kaliumchlorid, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat). Der agglomerierte Kali- und Ammoniumdünger wird zunächst in einem Schüttgutbrecher , Kettenbrecher oder gegebenenfalls einem Käfigbrecher zerkleinert , anschließend über das Dosierband abgemessen und dann mittels Schaber und Hochförderturm zum ersten Mischtank und von dort zum zweiten Mischtank transportiert.

Gruppe 3: Rohstoffdosieranlage: Zwei Waagen sind installiert, hauptsächlich für Phosphatdünger (Monoammoniumphosphat). Der agglomerierte Phosphatdünger wird zunächst im Käfigbrecher oder Sackbrecher zerkleinert, anschließend mit dem Wiegeband gewogen und dann mittels Kratzförderer und Hochturmförderer in den Sekundärmischbehälter transportiert .

Die gemischten Rohstoffe gelangen in die Emulgator zur Emulgierung. Beim Emulgierungsprozess wird eine angemessene Menge Wasser hinzugefügt, damit die Materialien schneller zu Flüssigkeit schmelzen. Während der Emulgierung der Rohstoffe in diesem Projekt findet keine chemische Reaktion statt. Die Temperatur wird bei 120 °C geregelt, wenn die Materialien erhitzt und gemischt werden. Aufgrund der physikalischen und chemischen Eigenschaften der Roh- und Hilfsstoffe in diesem Prozess ist Harnstoff bei Hitzeeinwirkung instabil. Bei 160 °C wird er zu Biuret desaminiert. Die Kondensationsreaktionsformel lautet: 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3; Monoammoniumphosphat zersetzt sich bei 190 °C, verliert Ammoniak und Wasser und bildet eine Mischung aus Ammoniummetaphosphat und Phosphorsäure. Die Reaktionsformel lautet:
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. Bei 100°C wird nur ein sehr kleiner Teil davon durch Hitze zersetzt (bei der tatsächlichen Produktionskontrolle wird Ammoniumphosphat zugesetzt). sekundärer Mischtank und bleibt dort nicht länger als 2 Minuten. Der Zweck besteht darin, die Kontaktzeit mit Harnstoff zu verkürzen und die Zersetzung zur Bildung von NH3 zu verringern. Es ist ersichtlich, dass sich das Material nicht in großen Mengen zersetzt, wenn die Temperatur dieses Prozesses auf 120 °C geregelt wird. Während des Erhitzungs-, Schmelz- und Mischvorgangs zersetzt sich nur eine kleine Menge Harnstoff und Monoammoniumphosphat und erzeugt eine kleine Menge NH3. Die Wärmequelle für die Emulgierung stammt vom Erdgasdampfkessel, der Abgase aus der Erdgasverbrennung erzeugt.

Das Funktionsprinzip der Hochturmgranulation besteht darin, das Mischgut zunächst in den Hochdruck-Sprühgranulator zu emulgieren . Die Mischung mit definierter Fließfähigkeit und Viskosität wird durch die Düse an der Spitze des 117 m hohen Turms in kleine Flüssigkeitspartikel zerstäubt. Aufgrund der Oberflächenspannung formen sich die Partikel beim Versprühen zu kugelförmigen Partikeln. Während ihres Abstiegs im Turm tauschen die Partikel Wärme mit der von unten einströmenden kalten Luft aus, wodurch sie abkühlen und zu festen Mehrnährstoffpartikeln verfestigen. Die Partikel stoßen aneinander und fallen unter dem Einfluss der Schwerkraft in den Scheibenkollektor am Turmboden. Das fertige Produkt wird anschließend über ein Förderband aufgenommen und zunächst zur Rotationskühlmaschine und dann zum Pulverstromkühler transportiert. Nach der Abkühlung der Partikel gelangt das fertige Produkt in die Rotationsbeschichtungsanlage , wo es beschichtet und verpackt wird . Die Hochturmgranulation ist im Wesentlichen ein Verfahren, bei dem flüssiges Material durch Schwerkraft und Kaltluft zu festem Granulat abgekühlt wird. Der Produktionsprozess beinhaltet keine chemischen Reaktionen. Der Hochturmgranulator befindet sich im Inneren des Granulierturms. Der Granulierturm arbeitet geschlossen. Das Abgas wird über den Auslass des Granulierturms zum Zyklonabscheider 2# + Schlauchfilter 2# + Waschturm 2 # mit Wasserwäsche und Demisterbehandlung geleitet und anschließend über das Turmkopf-Abgasrohr DA003 abgeführt, um die Normen zu erfüllen.

Nachdem das Material im Scheibenabscheider der Hochturm-Mehrnährstoffaufbereitungsanlage gesammelt wurde, wird es über Langstreckenförderbänder und Becherwerke zur Trommelsiebmaschine transportiert . Trommelsiebmaschinen werden üblicherweise für Hochturm-Mehrnährstoffaufbereitungsanlagen eingesetzt, da Vibrationssiebmaschinen aufgrund ihrer hohen Staubemissionen für diese Anlagen ungeeignet sind. Im Siebprozess finden zwei Siebvorgänge statt: die Vor- und die Feinsiebung. Material mit nicht geeigneter Korngröße wird zur Nachzerkleinerung in den Kettenbrecher zurückgeführt und anschließend zur Regranulierung an die Turmspitze befördert. Das fertige Produkt mit der gewünschten Korngröße durchläuft den nächsten Kühlprozess, um die Produktqualität und eine einheitliche Partikelgröße zu gewährleisten. Dieses Verfahren optimiert die Produktionseffizienz, reduziert die Staubemissionen und verbessert die Qualität der Endprodukte.

Die Temperatur der im Hochturmgranulator erzeugten Mehrnährstoffdüngerpartikel beträgt etwa 70–80 °C. Nach der Siebung durch das Trommelsieb gelangen sie in unseren Trommelkühler für Mehrnährstoffdünger. Dessen Hauptfunktion ist die Kühlung der Düngerpartikel, da hohe Temperaturen die Qualität der Partikelbeschichtung und somit Aussehen und Haltbarkeit des Mehrnährstoffdüngers beeinträchtigen. Unser Kühler arbeitet mit Konvektion. Die Luftzufuhr erfolgt durch einen Radialventilator am Heck. Das Material kommt mit dem Luftstrom entgegen, wodurch die Kühlwirkung verstärkt wird. Zusätzlich ist am Heck eine Hammervorrichtung installiert, die das Anhaften von Material an der Wand verhindert.

Das Coating ist ein Schlüsselprozess bei der Herstellung von Mischdünger. Seine Funktion besteht darin, das fertige Produkt nach der Rotationssiebmaschine und der Kühler in die Beschichtungsmaschine zur Oberflächenbehandlung. Der Beschichtungsprozess von organischem Dünger unterscheidet sich geringfügig von dem von anorganischem Dünger, hauptsächlich weil die Farbe von anorganischem Dünger frei eingestellt werden kann. Anorganischer Dünger ist normalerweise rein weiß und kann durch Beschichtung zu Fertigprodukten in verschiedenen Farben verarbeitet werden. Organischer Dünger hat jedoch aufgrund der Zugabe von organischem Material (wie Kuhdung und Schafdung) eine braune Farbe. Die Farbe des Fertigprodukts kann nur braun sein und es kann nicht hell gefärbt sein. Dies ist der Hauptunterschied zwischen organischem und anorganischem Dünger in der Beschichtungsphase.
Das Beschichtungsmaschine Das System ist relativ komplex. Neben der Beschichtungsmaschine selbst umfasst es auch einen Beschichtungsöltank zur Bereitstellung von Beschichtungsöl und eine aautomatische Dosierwaage zur Kontrolle der Menge an Mischdünger, die in die Beschichtungsmaschine gelangt. Die Menge an Beschichtungsöl muss dem Anteil der fertigen Produktbestandteile entsprechen, also ein DCS-Steuerungssystem ist erforderlich, um die Geschwindigkeit der automatischen Dosierung und die Menge des Beschichtungsöls anzupassen.
Während des Beschichtungsprozesses wird ein Trennmittel Schneckenförderer ist auch vorgesehen, um zu verhindern, dass die organischen Düngemittelpartikel agglomerieren oder herumfliegen. Das Antibackmittel wird der Beschichtungsmaschine über eine DCS-Steuerung quantitativ zugeführt, um sicherzustellen, dass das Antibackmittel und das Beschichtungsöl im fertigen Produkt gleichmäßig verteilt sind, um zu verhindern, dass die Partikel agglomerieren oder herumfliegen. Die Festigkeit der organischen Düngemittelpartikel nach der Beschichtung kann normalerweise etwa 15 Newton erreichen.

Für die Verpackungsmaschine von Fertigdünger bieten wir zwei Lösungen an: ein halbautomatisches und ein vollautomatisches System . Die traditionelle Doppelzylinder-Verpackungswaage wurde durch eine automatische, vollautomatische Verpackungswaage mit Servomotor ersetzt. Diese Servomotor-Waage arbeitet schneller und präziser und erreicht eine Verpackungsgeschwindigkeit von 800 bis 1,000 Säcken pro Stunde. Das Gehäuse der Verpackungswaage besteht aus vier bis acht Millimeter dickem Edelstahl S304. Die elektronischen Hauptkomponenten stammen von Schneider Electric, die pneumatischen Komponenten aus Japan. Nach dem Verlassen der Düngemittelbeschichtungsanlage gelangt das Material zunächst in das Puffersilo der Verpackungswaage und durchläuft anschließend die darunterliegende automatische, vollautomatische Verpackung. Das System ist zudem mit automatischen Falt- und Nähmaschinen für die halbautomatische Verpackung ausgestattet. Bei hohen Automatisierungsanforderungen ist das vollautomatische Verpackungssystem die bessere Wahl. Der Unterschied liegt darin, ob im Verpackungsprozess eine automatische Absackmaschine eingesetzt wird. Die automatische Absackmaschine kann die Effizienz steigern und Arbeitskräfte einsparen, die Investitionskosten sind jedoch höher.

Nachdem der fertige Mehrnährstoffdünger auf der Verpackungswaage gewogen und abgepackt wurde , gelangt er in die Palettieranlage . Diese besteht im Wesentlichen aus einem Fördersystem und Stützbeinen aus Edelstahl SS304 . Die abgepackten Düngersäcke werden einzeln per Förderband zum Palettierroboter transportiert . Wir verwenden üblicherweise Roboterarme von ABB oder Fanuc mit robusten Stahlträgern und einer Leistung von bis zu 1,000 bis 1,200 Säcken pro Stunde. Es gibt drei Arten von Palettierern: die gängigste Ausführung mit einer Maschine und einem Ruder ; die Variante mit einer Maschine und zwei Rudern, geeignet für Produktionslinien mit hohem Durchsatz; und die Eingreifer-Palettieranlage, wobei Doppelgreifer seltener zum Einsatz kommen. Zusätzlich ist die Anlage mit einem Fördersystem und einer automatischen Aufwickelvorrichtung ausgestattet.

Für Unternehmen, die großen Wert auf die Modernisierung ihrer Fabrik legen, sind unsere Terminals auch mit einem Palettenlager ausgestattet, um den gesamten Prozess vollständig zu automatisieren. Allerdings sind die Kosten auch höher. Das automatisierte Palettenlager stellt sehr strenge Anforderungen an das Material und die Form der Palette. Daher empfehlen wir Unternehmen mit begrenztem Budget kein Palettiersystem mit Palettenlager. Wenn die Automatisierungsanforderungen hingegen nicht hoch sind, können Sie sich für ein herkömmliches Holzpalettensystem ohne Palettenlager entscheiden. Diese Einstellung ist nicht nur wirtschaftlich, sondern erfüllt auch die grundlegenden Produktionsanforderungen.

Der Hochturm-Granulationsturm ist eine hocheffiziente Düngemittelgranulationsanlage, die hauptsächlich zur Granulierung von fester Düngemittelschmelze verwendet wird. Die Hauptausrüstung besteht aus drei Teilen:

• Das erste ist der Turmkörper. Der Granulierturm ist das Hauptgerät für die Hochturmgranulierung zur Herstellung von körnigem Mischdünger. Die Hauptfunktion des Granulierturms besteht darin, den Mischdünger zu kristallisieren und im Turm abzukühlen und Wärme auszutauschen. Durchmesser und Höhe des Granulierturms sind die Hauptindikatoren des Geräts, die eng mit der Produktionskapazität und der Qualität des Produkts zusammenhängen.
• Zweitens handelt es sich um die Granulatorausrüstung. Der Granulator kann die Anforderungen der Mischdüngergranulierung für verschiedene Schlämme je nach Bedarf erfüllen, insbesondere für die Granulierung von Mischdüngersorten mit mittlerem und niedrigem Stickstoffgehalt. Es hat eine sehr gute Leistung;
• Der dritte ist der Mischbehälter. Die Hauptfunktion des Mischbehälters besteht darin, die Materialien in der Anlage gründlich zu verrühren und zu vermischen, um eine Mischaufschlämmung mit guten Fließeigenschaften herzustellen. Das Funktionsprinzip des Hochturmgranulators besteht darin, das Material zunächst zu emulgieren und dann die Mischaufschlämmung mit einer bestimmten Fließfähigkeit und Viskosität durch eine Düse auf die Oberseite des 117 m hohen Turms zu sprühen. Aufgrund der Oberflächenspannung bilden sich beim Verstreuen die gemischten kugelförmigen Flüssigkeitspartikel. Während die Flüssigkeitspartikel in den Hochturm fallen, interagieren sie mit dem Widerstand der aufsteigenden kalten Luft, die vom Boden des Turms eindringt, und tauschen Wärme mit ihr aus, sodass die Flüssigkeitspartikel abgekühlt und verfestigt werden und Mischdüngerpartikel mit einer bestimmten Festigkeit bilden. Die Partikel kollidieren miteinander und fallen unter Einwirkung der Schwerkraft in den Scheibensammler am Boden des Turms.