Harnstoff, Monoammoniumphosphat, Kaliumchlorid, Kaliumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat und Zusatzstoffe werden manuell zur Grubenzuführöffnung transportiert, und die Roh- und Hilfsstoffe werden zur vorübergehenden Lagerung durch die Zuführöffnung in die Grube gegeben. Die Konfiguration der Rohstoffdosierung dieses Projekts übernimmt einen Computer aAutomatisches Dosiersystem. Jeder Rohstoff ist mit einem Dosierband als Zuführöffnung ausgestattet. Die Zuführöffnung ist zur einfachen Bedienung auf gleicher Höhe mit dem Boden des Werkstatt-Zuführbereichs. Dieses Projekt umfasst 3 Gruppen von Rohstoff-Dosiersystemen. Dosierung und Dosierung werden alle in der Grube durchgeführt. Zur einfachen Bedienung ist die Grube so konzipiert, dass sie breit genug und vollständig abgedeckt ist.

Rohstoffdosiersystem Gruppe 1: 2 Dosierbandwaagen sind hauptsächlich für die Harnstoffdosierung eingerichtet. Nach der Messung durch die Dosierwaage wird Harnstoff durch den Harnstoffschaber und den Harnstoff-Hochturmbecherwerk zum Schmelztank transportiert. Es wird durch Dampf auf 120 ° C erhitzt und zu einer Flüssigkeit geschmolzen. Nach dem Schmelzen wird es zum Primär transportiert Mischtank. Harnstoff ist bei Hitzeeinwirkung instabil. Bei 160 °C desaminiert er sich zu Biuret. Die Formel für die Kondensationsreaktion lautet: 2 (NH2) 2CO = NH2CONHCONH2 + NH3. Die Temperatur dieses Prozesses wird auf 120 °C geregelt. Das Material zersetzt sich nicht in großen Mengen. Nur eine kleine Menge des Materials zersetzt sich und erzeugt eine kleine Menge NH3. Dampf wird von einem Erdgasdampfkessel erzeugt, der Abgase aus der Erdgasverbrennung erzeugt.

Rohstoffdosiersystem Gruppe 2: 4 Dosierbandwaagen werden hauptsächlich für Kalidünger und Ammoniumdünger (Kaliumsulfat, Kaliumchlorid, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat) eingerichtet. Der agglomerierte Kalidünger und Ammoniumdünger werden zunächst zerkleinert durch Schüttgutbrecher or cHainbrecher oder manchmal Käfigbrecher, dann durch Dosierband gemessen und dann durch Schaber und Hochturmhebezeug zum ersten Mischbehälter zum Mischen befördert und dann zum zweiten befördert Mischtank.

Rohstoffdosiersystem Gruppe 3: Es werden 2 Waagen aufgestellt, hauptsächlich für Phosphatdünger (Monoammoniumphosphat). Der agglomerierte Phosphatdünger wird zunächst durch den Käfigbrecher or tauf Sackzerkleinerer, dann vom Wägeband gewogen und dann vom Schaberförderer und der Hochturmaufzug.

Die gemischten Rohstoffe gelangen in die Emulgator zur Emulgierung. Beim Emulgierungsprozess wird eine angemessene Menge Wasser hinzugefügt, damit die Materialien schneller zu Flüssigkeit schmelzen. Während der Emulgierung der Rohstoffe in diesem Projekt findet keine chemische Reaktion statt. Die Temperatur wird bei 120 °C geregelt, wenn die Materialien erhitzt und gemischt werden. Aufgrund der physikalischen und chemischen Eigenschaften der Roh- und Hilfsstoffe in diesem Prozess ist Harnstoff bei Hitzeeinwirkung instabil. Bei 160 °C wird er zu Biuret desaminiert. Die Kondensationsreaktionsformel lautet: 2(NH2)2CO=NH2CONHCONH2+NH3; Monoammoniumphosphat zersetzt sich bei 190 °C, verliert Ammoniak und Wasser und bildet eine Mischung aus Ammoniummetaphosphat und Phosphorsäure. Die Reaktionsformel lautet:
2NH4H2PO4=NH4PO3.H3PO4+NH3+H2O. Bei 100°C wird nur ein sehr kleiner Teil davon durch Hitze zersetzt (bei der tatsächlichen Produktionskontrolle wird Ammoniumphosphat zugesetzt). sekundärer Mischtank und bleibt dort nicht länger als 2 Minuten. Der Zweck besteht darin, die Kontaktzeit mit Harnstoff zu verkürzen und die Zersetzung zur Bildung von NH3 zu verringern. Es ist ersichtlich, dass sich das Material nicht in großen Mengen zersetzt, wenn die Temperatur dieses Prozesses auf 120 °C geregelt wird. Während des Erhitzungs-, Schmelz- und Mischvorgangs zersetzt sich nur eine kleine Menge Harnstoff und Monoammoniumphosphat und erzeugt eine kleine Menge NH3. Die Wärmequelle für die Emulgierung stammt vom Erdgasdampfkessel, der Abgase aus der Erdgasverbrennung erzeugt.

Das Funktionsprinzip der Hochturmgranulierung besteht darin, das gemischte Material zunächst in die Hochdruck-Sprühgranulator zur Granulierung. Die gemischte Aufschlämmung mit einer bestimmten Fließfähigkeit und Viskosität wird durch die Düse an der Spitze des 117 m hohen Turms in kleine Flüssigkeitspartikel gesprüht. Aufgrund der Oberflächenspannung werden beim Streuen kugelförmige kleine Flüssigkeitspartikel. Während des Abstiegs der Flüssigkeitspartikel im hohen Turm interagieren sie mit dem Widerstand der vom Boden des Turms eintretenden kalten Luft und tauschen Wärme mit ihr aus, so dass die Flüssigkeitspartikel abgekühlt und verfestigt werden und Mischdüngerpartikel mit einer bestimmten Festigkeit bilden. Die Partikel kollidieren miteinander und fallen in die Scheibensammler am Boden des Turms unter Einwirkung der Schwerkraft. Dann wird das fertige Produkt aus dem Turm vom Band gesammelt, um den halbfertigen Mischdünger an die Rotationskühlmaschine  zuerst und dann auf die Pulverflusskühler. Nachdem die Temperatur des Partikels abgekühlt ist, gelangt das fertige Produkt in die Rotationsbeschichtungsmaschine um die Beschichtung auf die Oberfläche aufzutragen und mit der Verpackungsprozess. Bei der Hochturmgranulation handelt es sich hauptsächlich um den Prozess der Abkühlung des flüssigen Materials zu festem Granulat durch Schwerkraft und kalte Luft. Der Produktionsprozess beinhaltet keine chemischen Reaktionen. Die Hochturmgranulator befindet sich im Granulierturm. Der Granulierturm arbeitet geschlossen. Das Abgas wird durch den Auslassanschluss der Granulierturmausrüstung zum 2# abgeführt. Zyklonstaubsammler + 2 Beutelstaubsammler + 2 Waschturm Wasserwäsche + Demister-Behandlung und dann Ableitung durch das Abluftrohr DA003 oben am Turm, um die Standards zu erfüllen.

Nach der Abholung der Materialien aus dem Scheibensammler des Hochturm-Mischdüngers werden sie zum Trommelsieb über lange Distanzen Bandförderer , Becherwerke. Trommelsiebe werden in der Regel für Mischdünger mit hohen Türmen verwendet, weil Vibrationssiebmaschinen haben hohe Staubemissionen und sind nicht für hochturmige Mischdünger geeignet. Während des Siebvorgangs werden zwei Siebungen durchgeführt: Primärsiebung und Feinsiebung. Materialien mit ungeeigneter Größe werden an den Kettenbrecher zum erneuten Zerkleinern und dann zur erneuten Granulierung an die Spitze des Turms gehoben. Fertigprodukte mit qualifizierter Größe durchlaufen den nächsten Kühlprozess, um Produktqualität und gleichmäßige Partikelgröße sicherzustellen. Dieser Prozess optimiert die Produktionseffizienz, reduziert Staubemissionen und verbessert die Qualität der Fertigprodukte.

Die Temperatur der durch Hochturmgranulierung erzeugten Mischdüngerpartikel beträgt etwa 70 bis 80 Grad. Nach dem Sieben durch die Trommelsieb, gelangen sie in unseren Trommel-Mischdüngerkühler. Die Hauptfunktion des Kühlers besteht darin, die Mischdüngerpartikel abzukühlen, da hohe Temperaturen die Qualität der Partikelbeschichtung beeinträchtigen und somit das Aussehen und die Konservierungsleistung des Mischdüngers beeinträchtigen. Unser Kühler verfügt über ein Konvektionsdesign, wobei die Luft von der Radialventilator am Heck, und das Material kommt mit der entgegengesetzten Richtung des Luftstroms in Kontakt, wodurch die Kühlwirkung verbessert wird. Ebenso ist am Heck ein Hammergerät installiert, um das Anhaften des Materials an der Wand zu verringern.

Das Coating ist ein Schlüsselprozess bei der Herstellung von Mischdünger. Seine Funktion besteht darin, das fertige Produkt nach der Rotationssiebmaschine und der Kühler in die Beschichtungsmaschine zur Oberflächenbehandlung. Der Beschichtungsprozess von organischem Dünger unterscheidet sich geringfügig von dem von anorganischem Dünger, hauptsächlich weil die Farbe von anorganischem Dünger frei eingestellt werden kann. Anorganischer Dünger ist normalerweise rein weiß und kann durch Beschichtung zu Fertigprodukten in verschiedenen Farben verarbeitet werden. Organischer Dünger hat jedoch aufgrund der Zugabe von organischem Material (wie Kuhdung und Schafdung) eine braune Farbe. Die Farbe des Fertigprodukts kann nur braun sein und es kann nicht hell gefärbt sein. Dies ist der Hauptunterschied zwischen organischem und anorganischem Dünger in der Beschichtungsphase.
Das Beschichtungsmaschine Das System ist relativ komplex. Neben der Beschichtungsmaschine selbst umfasst es auch einen Beschichtungsöltank zur Bereitstellung von Beschichtungsöl und eine aautomatische Dosierwaage zur Kontrolle der Menge an Mischdünger, die in die Beschichtungsmaschine gelangt. Die Menge an Beschichtungsöl muss dem Anteil der fertigen Produktbestandteile entsprechen, also ein DCS-Steuerungssystem ist erforderlich, um die Geschwindigkeit der automatischen Dosierung und die Menge des Beschichtungsöls anzupassen.
Während des Beschichtungsprozesses wird ein Trennmittel Schneckenförderer ist auch vorgesehen, um zu verhindern, dass die organischen Düngemittelpartikel agglomerieren oder herumfliegen. Das Antibackmittel wird der Beschichtungsmaschine über eine DCS-Steuerung quantitativ zugeführt, um sicherzustellen, dass das Antibackmittel und das Beschichtungsöl im fertigen Produkt gleichmäßig verteilt sind, um zu verhindern, dass die Partikel agglomerieren oder herumfliegen. Die Festigkeit der organischen Düngemittelpartikel nach der Beschichtung kann normalerweise etwa 15 Newton erreichen.

Bezüglich der Verpackungsmaschine für Fertigprodukte von Mischdünger bieten wir zwei Lösungen an: eine ist ein halbautomatisches Verpackungssystem und die andere ist ein voll automatisches Verpackungssystem. Die traditionelle Doppelzylinder-Verpackungswaage wurde eliminiert, und jetzt ist die Hauptautomatik Quantitative Verpackungswaage mit Servomotor verwendet wird. Diese Verpackungswaage mit Servomotor ist schneller und genauer und die Verpackungsgeschwindigkeit kann 800 bis 1,000 Beutel pro Stunde erreichen. Der Waagenkörper der Verpackungswaage besteht aus rostfreiem Stahl S304 mit einer Dicke von vier bis acht Millimetern. Die wichtigsten elektronischen Komponenten stammen von Schneider und die pneumatischen Komponenten werden aus Japan importiert. Nachdem das Material aus dem Dünger kommt Beschichtungsmaschine, gelangt es zuerst in den Puffersilo der Produktverpackungswaage und durchläuft dann die darunter liegende automatische Mengenverpackung. Das System ist außerdem mit automatischen Falt- und Nähsystemen ausgestattet, um eine halbautomatische Verpackung zu erreichen. Wenn Sie hohe Anforderungen an die Automatisierung haben, wird das vollautomatische Verpackungssystem Ihren Anforderungen besser entsprechen. Der Unterschied liegt darin, ob die automatische Verpackungsmaschine wird im Abfüllprozess verwendet. Die automatische Abfüllmaschine kann die Effizienz verbessern und Arbeit sparen, aber die Investitionskosten sind höher.

Nach dem Wiegen und Abfüllen des fertigen Mischdüngers auf dem Verpackungswaage, es betritt die pAllettisierungssystemDas System besteht hauptsächlich aus einem komplett aus rostfreiem Stahl SS304 Fördersystem und Stützbeine. Nachdem die Düngersäcke verpackt sind, werden sie einzeln von der cFörderband zum Boden des Palettierroboters zum Palettieren. Wir verwenden normalerweise Roboterarme von ABB oder Fanuc mit zuverlässigen Stahlträgern und Geschwindigkeiten von bis zu 1,000 bis 1,200 Säcken pro Stunde. Es gibt drei Arten von Palettierern: eine Maschine und ein Ruder, was die häufigste Form ist; eine Maschine und zwei Ruder, geeignet für Produktionslinien mit hoher Leistung; und ein Palettiersystem mit Einzelgriff, obwohl Doppelgreifer seltener verwendet werden. Darüber hinaus ist das System auch mit einem Fördersystem und einem automatischen Aufwickelsystem ausgestattet.

Für Unternehmen, die großen Wert auf die Modernisierung ihrer Fabrik legen, sind unsere Terminals auch mit einem Palettenlager ausgestattet, um den gesamten Prozess vollständig zu automatisieren. Allerdings sind die Kosten auch höher. Das automatisierte Palettenlager stellt sehr strenge Anforderungen an das Material und die Form der Palette. Daher empfehlen wir Unternehmen mit begrenztem Budget kein Palettiersystem mit Palettenlager. Wenn die Automatisierungsanforderungen hingegen nicht hoch sind, können Sie sich für ein herkömmliches Holzpalettensystem ohne Palettenlager entscheiden. Diese Einstellung ist nicht nur wirtschaftlich, sondern erfüllt auch die grundlegenden Produktionsanforderungen.

Der Hochturm-Granulationsturm ist eine hocheffiziente Düngemittelgranulationsanlage, die hauptsächlich zur Granulierung von fester Düngemittelschmelze verwendet wird. Die Hauptausrüstung besteht aus drei Teilen:

• Das erste ist der Turmkörper. Der Granulierturm ist das Hauptgerät für die Hochturmgranulierung zur Herstellung von körnigem Mischdünger. Die Hauptfunktion des Granulierturms besteht darin, den Mischdünger zu kristallisieren und im Turm abzukühlen und Wärme auszutauschen. Durchmesser und Höhe des Granulierturms sind die Hauptindikatoren des Geräts, die eng mit der Produktionskapazität und der Qualität des Produkts zusammenhängen.
• Zweitens handelt es sich um die Granulatorausrüstung. Der Granulator kann die Anforderungen der Mischdüngergranulierung für verschiedene Schlämme je nach Bedarf erfüllen, insbesondere für die Granulierung von Mischdüngersorten mit mittlerem und niedrigem Stickstoffgehalt. Es hat eine sehr gute Leistung;
• Der dritte ist der Mischbehälter. Die Hauptfunktion des Mischbehälters besteht darin, die Materialien in der Anlage gründlich zu verrühren und zu vermischen, um eine Mischaufschlämmung mit guten Fließeigenschaften herzustellen. Das Funktionsprinzip des Hochturmgranulators besteht darin, das Material zunächst zu emulgieren und dann die Mischaufschlämmung mit einer bestimmten Fließfähigkeit und Viskosität durch eine Düse auf die Oberseite des 117 m hohen Turms zu sprühen. Aufgrund der Oberflächenspannung bilden sich beim Verstreuen die gemischten kugelförmigen Flüssigkeitspartikel. Während die Flüssigkeitspartikel in den Hochturm fallen, interagieren sie mit dem Widerstand der aufsteigenden kalten Luft, die vom Boden des Turms eindringt, und tauschen Wärme mit ihr aus, sodass die Flüssigkeitspartikel abgekühlt und verfestigt werden und Mischdüngerpartikel mit einer bestimmten Festigkeit bilden. Die Partikel kollidieren miteinander und fallen unter Einwirkung der Schwerkraft in den Scheibensammler am Boden des Turms.