Bedienungsanleitung: Wie bedient man eine Produktionslinie für NPK-Mischdünger? FAQ

BEDIENUNGSANLEITUNG: WIE BETRIEB ICH EINE PRODUKTIONSLINIE FÜR NPK-MISCHDÜNGEMITTEL? FAQ

Arbeitsablauf für die Positionierung der Rohstoff-Dosierstation in einer Mischdüngerfabrik: 5 Schritte

Nehmen Sie sich 15 Minuten Zeit, um zu prüfen, ob die Grube Harnstoffbrecher und Dap-Brecher, Schüttgutbrecher und Dosierbandförderer sind sauber. Gibt es irgendwelche Auffälligkeiten?
Informieren Sie sich jeden Tag nach der Schichtübernahme über die verschiedenen Rohstoffe, die für die von der Schicht produzierte Formel benötigt werden, bauen Sie die Rohstoffverpackungslinie für die Zuführung vorne ab, sammeln Sie die entfernten Fäden und senden Sie sie nach Feierabend an den dafür vorgesehenen Ort. Schneiden Sie den Beutel nicht auf und ziehen Sie den Verpackungsbeutel nicht ohne Erlaubnis mit einem Haken heraus.
Während der normalen 15-15-15 18-18-18 Dünger Produktion und Fütterung, die Kontinuität der Fütterung muss aufrechterhalten werden und das Material darf im Trichter nicht unterbrochen werden. Die Plastikfutterbeutel und Nähte müssen in den Fütterungsanschluss gebracht werden und die leeren Beutel müssen zu je 50 Beuteln gebündelt werden (die Menge muss genau sein und das allgemeine Kontrollpersonal muss uneingeschränkt mit dem allgemeinen Kontrollpersonal zusammenarbeiten, um die Anzahl der Beutel zu überprüfen). Nach Feierabend werden sie an den vorgesehenen Ort geliefert und ordentlich gestapelt.
Überprüfen Sie regelmäßig die Schmierstellen der elektrischen Dosierstationswaage in Ihrem Zuständigkeitsbereich und die Menge des im Untersetzungsgetriebe hinzugefügten Fetts und schmieren Sie sie. Beobachten Sie jederzeit, ob das Förderband reibungslos läuft, ob Abweichungen vorliegen und ob das Stützrad flexibel ist. Wenn es zu Blockierungen oder Verklemmungen kommt, melden Sie dies sofort.
Während der Herstellungsprozess, das Messbandförderband und der Waagenkörper müssen stets sauber gehalten werden, um die Wiegegenauigkeit nicht zu beeinträchtigen. Reinigen Sie Grube, Brecher und Dosierband eine halbe Stunde vor Schichtbeginn gründlich.

Betriebsanleitung für Harnstoff-/DAP-/MAP-Kettenmühlen: 5 Schritte

Schalten Sie den Strom aus, öffnen Sie die Abdeckung der Harnstoff/DAP/MAP-Kettenmühle und beobachten Sie, ob es Anhäufung auf der Spindel.
Wenn Material vorhanden ist, die Kette gebrochen ist oder hängende Füße fehlen, entfernen Sie es bitte. Schlagen Sie beim Entfernen des angesammelten Materials nicht mit Eisenwerkzeugen auf die Kiste, um das angesammelte Material nicht zu verschlimmern.
Drehen Sie die Hauptwellenriemenscheibe der Harnstoff-/DAP-/MAP-Kettenmühle. Es dürfen keine Verklemmungen oder Verstopfungen an den beiden Wellen vorhanden sein. Wenn eine Verklemmung oder Verstopfung vorliegt, reinigen Sie sie. Wenn die Reinigung fehlschlägt, fragen Sie bitte den Gruppenleiter oder melden Sie sich zur Reparatur.
Nach dem Schließen des Kastendeckels den Motor starten und prüfen, ob die Richtung der Hauptwelle der Kette Brecher erfüllt die Anforderungen des Produktionsprozesses. Achten Sie gleichzeitig darauf, ob im Lagersitz der Hauptwelle ungewöhnliche Geräusche auftreten. Wenn ungewöhnliche Geräusche auftreten, stoppen Sie die Maschine und bitten Sie den Teamleiter um Anweisungen oder melden Sie dies zur Reparatur.
Achten Sie darauf, ob der Keilriemen des elektromechanischen Getriebes gleichmäßig beansprucht wird und ob ein Schlupf auftritt. Wenn dies der Fall ist, halten Sie das Fahrzeug an und fahren Sie nach der Fehlersuche weiter.
Halten Sie die Ausrüstung und den zugewiesenen Bereich dieses Postens sauber. Führen Sie Ausrüstung Übergabearbeiten.

NPK-Mischdünger-Produktionslinie - Position des Granulators - Betriebsanleitung: 5 Schritte

Übernehmen Sie die Schicht 15 Minuten im Voraus. Wenn Sie die Position betreten, müssen Sie Arbeitsschutzausrüstung tragen, die Produktionsformel der Schicht genau verstehen, prüfen, ob sich im Granulatorzylinder klebriges Material befindet und ob die Trockner Der Einlass ist blockiert.
Passen Sie die Dosierung von Dampf, Urin, flüssigem Ammoniak und Schwefelsäure entsprechend der Formel in die Drehtrommel-Granulationsmaschine, und arbeiten Sie sorgfältig und sicher nach dem Prinzip, Trockenheit der Nässe vorzuziehen, um die Materialien angemessen zu trocknen und zu befeuchten; kontrollieren Sie die Ausbeute auf etwa 80 %. Bei übermäßiger Feuchtigkeit muss das Material vom Alterungsband geschoben werden, um ein Verstopfen des Trockners zu vermeiden. Machen Sie rechtzeitig Aufzeichnungen über verschiedene Positionen und fassen Sie Ihre Erfahrungen bei der Materialherstellung zusammen.
Die Stützräder und Getriebe des Düngemittelgranulator sollte dreimal pro Schicht betankt werden. Bei ungewöhnlichen Geräuschen sollte das Fahrzeug sofort angehalten und dem Teamleiter gemeldet werden, um größere Verluste zu vermeiden.
Eine halbe Stunde vor dem Parken darf die Leistung an der Station nicht weniger als 80 % der normalen Zufuhrmenge betragen. Beim Parken sollte die Kesselstation benachrichtigt werden, um die Ofentemperatur zu senken, alle Ventile an der Ammoniakstation sollten geschlossen werden und die Urinschmelzstation sollte das Urinschmelzventil schließen und die Urinleitung spülen. und schließlich das Materialdampfventil schließen.
Bei der Schichtübergabe werden die in der Düngertrommel angesammelten Materialien Granulator Der Zylinder sollte gereinigt sein und die Ausrüstung sollte in gutem Zustand sein. Die Reinigung der Ausrüstung muss unter Aufsicht einer dafür zuständigen Person erfolgen. Halten Sie die Ausrüstung und den zugewiesenen Bereich stets sauber, um gute Arbeitsbedingungen für die nächste Schicht zu schaffen.

Bedienungsanleitung für Heißluftöfen für NPK-Mischdüngeranlagen: 5 Schritte

Versteh das Produktion Betriebszustand und ob das Trocknungs-Saugzuggebläse und das Strahl-Saugzuggebläse normal funktionieren, die Türöffnung der Absperrklappen in jeder Rohrleitung und der Regelbereich der Anzeigen für die Ein- und Auslauftemperatur des Trockners.
Beim normalen Heizen eines Ofens müssen wir die „Drei Sorgfaltspflichten“ erfüllen: häufig Kohle nachlegen, häufig Asche entfernen und häufig beobachten. Wir müssen verschiedene Kohlesorten nach Bedarf mischen, den Kohleverbrauch gewissenhaft und genau aufzeichnen und die Arbeit pünktlich abschließen. Notieren Sie die Temperatur des Trocknungseinlasses und -auslasses und übergeben Sie die Aufzeichnung dem Gruppenleiter, wenn Sie mit der Arbeit fertig sind.
Während der normalen Trocknen Bei der Produktion muss die Temperatur des Heißluftgenerators/Heißluftofens gemäß den Vorschriften geregelt werden, ohne dass es zu übermäßigen Abweichungen kommt. Der Feuchtigkeitsgehalt der Trocknungsmaterialien muss von Zeit zu Zeit beobachtet werden, die Trocknungstemperatur muss angepasst werden und die Funktion des Ventilators muss von Zeit zu Zeit überprüft werden.
Bei einem vorübergehenden Anlagenstillstand schalten Sie den Strahlventilator aus, öffnen das Rauchventil, öffnen die Ofentür und reduzieren schrittweise die Ofentemperatur und Trocknungstemperatur, bis der Fehler behoben ist.
Nachdem die verbrannte Schlacke sicher gelöscht wurde, sollte sie zur Lagerung an einen dafür vorgesehenen Ort geschoben werden. Achten Sie auf Sicherheit und Brandschutz.

Bedienungsanleitung für Trockner und Kühler einer NPK-Düngemittelproduktionsanlage

Sie müssen beim Betreten der Arbeitsstelle einen Schutzhelm tragen. Bevor Sie den Rotationstrockner/-kühler starten, sollten Sie prüfen, ob sich Material in der Haubenabdeckung/Frontplatte/Endplatte des Trocknerkühlers angesammelt hat. Wenn sich Material angesammelt hat, Dünger, reinigen Sie es vor der Fahrt. Überprüfen Sie nach dem normalen Betrieb, ob jeder Auslassanschluss jederzeit reibungslos funktioniert.
Die Hubplatte im Rotationstrockner-/Kühlzylinder des Düngemittels sollte regelmäßig überprüft werden. Wenn sie beschädigt ist oder abfällt, sollte dies dem Teamleiter rechtzeitig gemeldet werden, Aufzeichnungen sollten aufbewahrt werden und Reparaturen sollten zum geeigneten Zeitpunkt durchgeführt werden. Überprüfen Sie regelmäßig, ob der Luftkanal verstopft ist, und reinigen Sie ihn.
Die Stützrollen und Getriebe des Trockners/Kühlers sollten dreimal pro Schicht betankt werden. Wenn ungewöhnliche Geräusche festgestellt werden, melden Sie dies sofort dem Teamleiter und stoppen Sie die Maschine rechtzeitig, um größere Verluste zu vermeiden. Das Reduzierstück sollte einmal pro Schicht überprüft werden. Wenn Ölmangel vorliegt, fügen Sie umgehend Schmierfett hinzu.
Beobachten Sie jederzeit, ob die Zahnräder des Trockners und des Kühlers normal funktionieren, ob der Zylinder verschoben ist und ob das Schweißteil des Vibrationshammers sicher ist. Achten Sie genau darauf, ob das Untersetzungsgetriebe und die Getriebeteile vibrieren und ob die elastischen Pads und Bolzen der elektromechanischen Kupplungen und der Untersetzungskupplungen intakt sind. Wenn Probleme festgestellt werden, melden Sie diese rechtzeitig zur Reparatur.
Das Betreten des Innenraums des Rotationstrockners/-kühlers ist während der normale Operation. Falls erforderlich, muss der Hauptkontrollraum benachrichtigt werden, damit der Stopp erfolgt und eine spezielle Person mit der Überwachung beauftragt wird.

Betriebsanleitung für Radialgebläse/-lüfter einer Mischdüngeranlage: 4 Schritte

Überprüfen Sie vor dem Betrieb des Radialgebläses, ob Art und Menge des im Lagersitz des Radialgebläses eingefüllten Fetts den Vorschriften entsprechen. Alle Befestigungselemente dürfen nicht locker sein. Drehen Sie die Kupplung manuell, um die Hauptwellenblätter des Lüfters anzutreiben, und achten Sie darauf, ob eine Vorspannung vorliegt.
Während des Betriebs des Lüfters/Radialgebläses darf es zwischen dem Betriebsteil und dem Gehäuse zu keiner Reibung oder Stößen kommen. Überprüfen Sie die Öltemperatur im Lagersitz des Radialgebläses, um sicherzustellen, dass der Temperaturanstieg des Lagers nicht zu hoch ist und die Dichtungen in gutem Zustand sind, und beobachten Sie sorgfältig, ob im Achslager Vibrationen auftreten. Sind die Strom- und Temperaturanstiegsbedingungen des Radialgebläsemotors ein Hinweis auf die Parameter des Produktionsprozesses? Wenn eine Anomalie auftritt, stoppen Sie den Maschine und zur Reparatur melden.
Stoppen Sie den Radialventilator regelmäßig, um Staub, Schmutz, Wasser und andere Ablagerungen im Inneren des Ventilators und der Gaszufuhrleitungen zu entfernen. Insbesondere müssen die Ventilatorflügel sorgfältig und gründlich gereinigt werden, und die Flügel dürfen nicht mit Eisenwerkzeugen geschlagen werden.
Überprüfen Sie regelmäßig den Ölstand im Lagerkasten des Radialgebläses, tanken Sie rechtzeitig nach und wechseln Sie das Öl regelmäßig. Bei der Überholung des Lüfters müssen Hauptwelle und Laufrad dynamisch ausgewuchtet werden.

Betriebsverfahren für Becherwerke zur Düngemittelherstellung: 4 Schritte

Überprüfen Sie regelmäßig, ob die oberen und unteren Kettenradgetriebe des Becherwerks intakt sind, ob die Lagersitzlager gut laufen, ob sich im Becherwerk Schmutz befindet und ob die Kettenhaken und Becher gebrochen oder verklemmt sind. Das Untersetzungsgetriebe des Becherwerks wird regelmäßig mit Getriebeöl gefüllt und Schmier- und Wartungsaufzeichnungen werden geführt.
Der Becherwerksaufzug kann erst unter Last betrieben werden, nachdem er an die Stromversorgung angeschlossen ist und normal im Leerlauf läuft. Wenn der Becherwerksaufzug geparkt ist, muss sichergestellt werden, dass sich der Becherwerksaufzug vor dem Parken im Leerlauf befindet.
Wenn das Becherwerk wird vorübergehend abgestellt und muss gereinigt werden, die Stromversorgung muss abgeschaltet und besonders beaufsichtigt werden. Verwenden Sie eine Eisenstange, um den Becherwerkstrichter zu blockieren. Kein Körperteil darf in die Becherwerkschale eindringen. Gereinigte Materialien dürfen nicht in das laufende Becherwerk gefüllt werden.
Nach jeder Schicht muss der Bereich um das Becherwerk gereinigt werden.

Produktionslinie für organischen Dünger aus Kuhdung. Handbuch für die Betriebsanleitung des Förderbands: 4 Schritte

Vor dem Betrieb des Förderers AusrüstungÜberprüfen Sie, ob die Art und Menge des an jeder Schmierstelle und im Untersetzungsgetriebe hinzugefügten Fetts den Vorschriften der technischen Unterlagen des Geräts entsprechen. Ob die Verbindung des Förderbands intakt ist. Die Förderleitungen und -kanäle des Förderbands dürfen den Betrieb und die Funktionsweise des Geräts nicht beeinträchtigen.
Wenn die Förderanlage in Betrieb ist, sollte jedes Betriebsteil stabil bleiben, ohne Abweichungen oder ungewöhnliche Geräusche. Die Förderbandspannvorrichtung sollte flexibel eingestellt werden und die Förderrolle sollte nicht rutschen.
Die für Förderbänder verwendeten Gummirollen sollten reibungslos laufen. Wenn ein Verklemmen oder Blockieren festgestellt wird, sollten sie sofort ausgetauscht und zur Reparatur an die Maschinenreparaturwerkstatt gemeldet werden.
Um Gefahren zu vermeiden, ist es niemandem gestattet, das laufende Förderband zu überqueren. Der Bereich, in dem das Ausrüstung verwendet wird, muss stets sauber gehalten werden.

Betriebsverfahren für die Siebstation mit rotierendem Trommelsieb/Vibrationssieb in einer Hühnermist-Düngemittelanlage: 4 Schritte

1. Überprüfen Sie bei der Übernahme, ob die Trommelsieb-/Vibrationssiebanlage gut läuft, ob das Siebgewebe undicht ist und ob das Gewebe nicht glatt ist. Vermeiden Sie, dass große Partikel oder feines Pulver in den nächsten Prozess gelangen.

2. Reinigen Sie die Trommel-/Vibrationssiebe während der Produktion zeitnah. Schieben und wenden Sie das Material häufig, um eine vollständige Siebung und eine verbesserte Siebleistung zu gewährleisten . Sollte sich herausstellen, dass das Material vollständig gesiebt ist und die Siebleistung verbessert wurde, melden Sie dies bitte dem Gruppenleiter und dem Granulator.

3. Um Unfälle zu vermeiden, sollten während des Betriebs der Trommelsieb-/Vibrationssiebanlage keine Personen auf dem Siebkorb stehen, um beim Sieben zu helfen.

4. Wenn Sie eine Schicht übergeben, räumen Sie den Gerätebereich gründlich auf

Vorgehensweise beim Beschichten einer Mehrnährstoffdünger-Beschichtungsmaschine: 6 Schritte

Prüfen Sie die Dampfeinlass Kugelhahn, Rohrschnittstelle und Pumpenschnittstelle am mit Mischdünger beschichteten Motorölfass auf Verstopfungen oder Leckagen prüfen. Wenn Probleme auftreten, beheben Sie diese rechtzeitig. Öffnen Sie bei der Verwendung zuerst das Schnellablassventil und warten Sie, bis das Kondenswasser im Dampfrohr abgelassen ist. Schließen Sie das Schnellablassventil, öffnen Sie das Dampfventil und erhitzen Sie es 15 bis 30 Minuten lang (je nach Temperatur), bevor Sie den Mischer starten. Kontrollieren Sie die Temperatur auf etwa 100 °C, starten Sie die Mischdünger-Beschichtungsmaschine, um Material zuzuführen, und starten Sie die Sprühpumpe.
Öffnen Sie das Schnellablassventil des Auslassrohrs der Einspritzpumpe, während Sie das Kondenswasser erhitzen, das aus dem Dampfheizrohr im Zylinder der Mischdünger-Beschichtungsmaschine austritt. Öffnen Sie nach dem Ablassen des Kondenswassers das Dampfventil des Heizrohrs und überprüfen Sie den Auslass der Einspritzpumpe. Das Ölrohr wird erhitzt, sodass das Beschichtungsmittel im Rohr geschmolzen ist. Dies wird durch Beobachten des Dampfes und der Flüssigkeit festgestellt, die aus der Rohrmündung der Mischdünger-Beschichtungsmaschine austreten.
Wenn die Mischdünger-Beschichtungsmaschine für einen kurzen Zeitraum angehalten wird oder wenn kein Material in die Mischdünger-Beschichtungsmaschine gelangt, Sprühen sollte gestoppt werden (öffnen Sie zuerst das Ölrücklaufventil und schließen Sie dann das Haupteinspritzventil), aber schließen Sie das Dampfventil nicht und stoppen Sie den Mischer nicht. Schließen Sie vor dem normalen Herunterfahren das vordere Ventil der Ölpumpe, schließen Sie dann die Kraftstoffeinspritzpumpe und schließen Sie dann jedes Dampfventil. Gehen Sie vorsichtig vor und beheben Sie Probleme umgehend, wenn Sie welche finden.
Neben dem mit Mischdünger beschichteten Motoröltank sollte ein Feuerlöscher vorhanden sein. Um Brände und schwere Verluste zu vermeiden, dürfen die Bediener weder rauchen noch offene Flammen verwenden und auch keine Trümmer aufstapeln.
Wenn das Gerät läuft, muss häufig beobachtet werden, ob am Stützrad, am Getriebe und am Untersetzungsgetriebe der Mischdünger-Beschichtungsmaschine ungewöhnliche Geräusche auftreten und ob der Zylinder verschoben ist. Das Stützrad und das Getriebe sollten dreimal pro Schicht nachgetankt werden, und das Untersetzungsgetriebe sollte einmal pro Schicht überprüft werden. Wenn festgestellt wird, dass Öl fehlt, fügen Sie es rechtzeitig hinzu.
Tragen Sie Arbeit Schutzbedarf Gehen Sie bei Arbeitsbeginn sicher vor, um Verbrennungen zu vermeiden, führen Sie gute Arbeitsaufzeichnungen und halten Sie die Ausrüstung und den Auftragsbereich sauber.

Vollautomatische Verpackungslinie für organischen Dünger/wasserlöslichen Dünger/Mischdünger – Betriebsverfahren: 7 Schritte

Verpackungs- Positionsoperatoren muss mit der Verwendung von Mischdünger vertraut sein Verpackung Maschinen und Nähmaschinen und bedienen Sie sie bei Bedarf sorgfältig. Während der Arbeit muss das Wiegepersonal von Zeit zu Zeit Stichprobenkontrollen durchführen, um sicherzustellen, dass das Verpackungsgewicht korrekt ist.
Verpackungsbetreiber müssen sicherstellen, dass das Erscheinungsbild des Produkts qualifiziert ist, das Gewicht genau ist und der Verpackungsbeutel zum Produkt passt. Jede Verpackung muss ein Konformitätszertifikat für dieses Produkt enthalten. Diejenigen, die gefaltet werden müssen, müssen wie erforderlich gesäumt werden, bevor die Verpackungsöffnung versiegelt werden kann. Wenn das Paket nicht qualifiziert ist, wird das Paket nicht genäht. Stellen Sie sicher, dass es keine Stiche gibt, dass der Nähweg gerade ist, dass die Fadenenden am vorderen und hinteren Ende 9 cm bzw. 3 cm nicht überschreiten und dass die verpackten Produkte rechtzeitig an das Lager für fertige Produkte gesendet werden.
Die Stapelposition muss sicherstellen, dass die Endprodukte sind ordentlich gestapelt und die Menge ist genau. Jedes Produktpaket muss mit der Vorderseite nach oben liegen. Es ist darauf zu achten, dass die fertigen Beutel nicht zerkratzt werden. Am Ende jedes Verpackungstages muss die Produktmenge mit dem Gruppenleiter überprüft werden.
Das Personal in der Verpackungsposition ist für die sichere Aufbewahrung der Verpackungsbeutel, Zertifikate und Nähfäden verantwortlich, um die Genauigkeit der Verpackungsbeutel sicherzustellen. Niemand sonst darf die Verpackungsbeutel für andere Zwecke verwenden.
Achten Sie auf einen sicheren Betrieb, beobachten Sie jederzeit, ob elektrische Geräte undicht sind oder beschädigt sind und melden Sie Auffälligkeiten rechtzeitig.
Halten Sie die Baustelle stets sauber, füllen Sie die Arbeitsprotokolle wahrheitsgemäß und sorgfältig aus und leisten Sie bei der Schichtübergabe gute Arbeit.

Bedienungsanleitung für den Luftkompressor einer Mischdüngerfabrik: 4 Schritte

Überprüfen Sie vor jedem Gebrauch des Luftkompressors, ob die Verbindungsteile locker sind, und ziehen Sie sie bei Bedarf sofort fest. Das Manometer sollte vor dem Start wieder auf „0“ gestellt werden.
Wenn der Luftkompressor läuft und der Druck den vorgegebenen Druckwert erreicht, sollte der Druckschalter die Stromversorgung unterbrechen und den Betrieb des Luftkompressors stoppen können. Andernfalls sollte die Maschine zur Reparatur und Einstellung gemeldet werden. Schalten Sie den Luftkompressor nach jedem Gebrauch aus, öffnen Sie das Ablassventil am Boden des Luftspeichertanks und lassen Sie den Schmutz im Tank ab.
Der Luftkompressor sollte mindestens überprüft werden jedes Mal zweimal es läuft, um zu prüfen, ob ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen auftreten. Wenn eine Anomalie festgestellt wird, sollte es sofort zur Reparatur abgeschaltet werden. Der Öl-Wasser-Abscheider sollte einmal täglich überprüft werden. Wenn sich Wasser im Abscheider befindet, lassen Sie es rechtzeitig ab. Der Luftfilter sollte bei Bedarf regelmäßig ausgetauscht werden. Der Schalldämpfer sollte einmal im Monat gereinigt werden. Überprüfen Sie regelmäßig, ob das Sicherheitsventil ordnungsgemäß funktioniert.
Überprüfen Sie täglich den Ölstand des Luftkompressors. Wenn er unter dem unteren Grenzwert liegt, füllen Sie sofort Öl nach. Wechseln Sie das Schmieröl alle zwei Monate. Halten Sie den Bereich um den Luftkompressor sauber.

Betriebsverfahren für die Lagerung von Fertigprodukten aus wasserlöslichen NPK-Düngemitteln in großen Mengen:

Kontrollieren Sie die Schnittgeschwindigkeit des fertigen Mischdünger jederzeit, um ein Blockieren des Aufzugs durch zu schnelles Schneiden zu vermeiden. Wenn festgestellt wird, dass sich im Materialhaufen zu viele Pulver und große Partikel befinden, die Rundheit des Produktaussehens schlecht ist, die Farbe des Produkts groß ist, die Produkttemperatur zu hoch ist, das Material feucht und beschädigt ist usw., muss dies dem Teamleiter rechtzeitig gemeldet werden.
Überprüfen Sie von Zeit zu Zeit den Betriebszustand des Bandförderers und melden Sie etwaige Auffälligkeiten dem Gruppenleiter oder ergreifen Sie rechtzeitig entsprechende Maßnahmen. Während des Betriebs dürfen keine Fremdkörper in das fertige Produkt gelangen.
Beim Betreten des Schüttgutlagers ist das Tragen von Hausschuhen verboten. Bei hohen Lufttemperaturen müssen die Schuhe vor dem Betreten des Schüttgutlagers in Plastiktüten eingewickelt werden. Der in jeder Schicht vor Ort gereinigte Dünger muss am Ende der Produktion gesiebt und dann in die Zuführöffnung des Granulierbandes gegeben werden.
Führen Sie Lieferprotokolle, gehen Sie häufig in den Graben, um den Betriebszustand des Förderbands zu überprüfen, melden Sie etwaige Probleme umgehend, halten Sie den Arbeitsbereich und die Ausrüstung der Post jederzeit sauber und führen Sie Wartungsarbeiten wie das Auftanken des Ausrüstung des Beitrags in regelmäßigen Abständen.

Handbuch für die Betriebsabläufe des elektrischen zentralen Kontrollraums einer Düngemittelproduktionslinie: 5 Schritte

1. Seien Sie gewissenhaft und verantwortungsbewusst beim Starten und Stoppen gemäß den Betriebsverfahren. Drücken Sie die lange Glocke dreimal, um alle Geräte zu starten, und drücken Sie die lange Glocke zweimal, um eine einzelne Maschine zu starten.

2. Beim Fahren und Parken ist auf die jeweiligen Bedingungen und das Personal am Produktionsstandort zu achten. Insbesondere während des Parkvorgangs für Wartungs- und Reinigungsarbeiten muss der Bediener ein Warnschild anbringen (Fahren während der Wartung verboten). Es ist absolut verboten, zu fahren oder Wartungsarbeiten durchzuführen, ohne Feedback vom Wartungspersonal zu erhalten. Nach Abschluss müssen Sie vor dem Fahren den Anweisungen des Gruppenleiters oder der vom Gruppenleiter benannten Person Folge leisten. Sie müssen für die Sicherheit von Personen und Geräten sorgen.

3. Füllen Sie den Arbeitsablaufbericht entsprechend der tatsächlichen Produktion aus und zeichnen Sie die aktuellen Änderungen der Hauptausrüstung rechtzeitig auf. Wenn eine Anomalie auftritt, stoppen Sie die Arbeit rechtzeitig, ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen und melden Sie sich rechtzeitig. Es ist verboten, elektrische Geräte ohne Erlaubnis zu zerlegen, um einen Stromschlag zu vermeiden.

4. Achten Sie genau auf die Betriebsbedingungen und die Durchflussrate jedes Dosierbandförderers. Während der normalen Produktion wird einmal pro Stunde ein physisches Korrekturlesen durchgeführt. Wenn der Fehler groß ist, sollte das Korrekturleseintervall verkürzt werden. Etwaige Anomalien sollten jeder Stelle rechtzeitig gemeldet werden.
Betreiber, und passen Sie technische Parameter jederzeit an und führen Sie Aufzeichnungen. Es ist strengstens verboten, die Mischdüngerproduktion Formel ohne Erlaubnis.

5. Reinigen Sie Ihren eigenen Vertragsbereich täglich, um sicherzustellen, dass der Kontrollraum und die elektrischen Geräte hygienisch und sauber sind. Sonstiges Personal darf den Kontrollraum nicht betreten.

Fazit: So betreiben Sie eine Produktionslinie für NPK-Mischdünger. Ultimativer Benutzerleitfaden 2024.

Dieser Artikel ist ein internes Schulungsdokument eines Düngemittelwerks. Er beschreibt die gesamte Produktionslinie von der Rohstoffzufuhr über das Zerkleinern, Wiegen, Transportieren, Granulieren, Trocknen, Kühlen, Beschichten, Verpacken und Palettieren bis hin zu weiteren Aspekten. Er enthält die Betriebsspezifikationen aller Anlagen, darunter elektronische Steuerungen, Förderbänder, Becherwerke, Brecher, Heißwindöfen, Ventilatoren, Schlauchfilter , Granulatoren, Trockner, Kühler und Beschichtungsanlagen.