8 Arten von Granulierungsmethoden zur Herstellung von NPK-Mischdünger.

Was ist das Herstellungsverfahren für NPK-Dünger durch Trommelgranulation?

Bei der Herstellungsmethode für NPK-Dünger durch Trommelgranulation werden Materialien mithilfe einer Rolltrommel agglomeriert und granuliert, während Wasser oder Dampf oder Wasser und Dampf verwendet werden, um die für die Granulierung erforderliche flüssige Phase bereitzustellen. Während des Granulierungsprozesses können je nach den zu granulierenden Materialien chemische Reaktionen auftreten oder auch nicht. Als diese Granulierungsmethode erstmals eingeführt wurde, wurde ein Scheibengranulator verwendet und intermittierend betrieben. Heute wird sie nur noch von wenigen Kleinserienherstellern verwendet. Das derzeit am weitesten verbreitete Verfahren ist die Trommelgranulation.

Was ist die Herstellungsmethode für NPK-Dünger aus Sprühgülle?

Die Sprühgranulationsdüngerproduktion Die Methode besteht darin, das Material in Form einer Aufschlämmung in den Granulator zu sprühen und es auf die Oberfläche der zurückgeführten Partikel zu schichten und es dann zum Trocknen zu schicken; dann gelangt es als Rücklaufmaterial in den Granulator und wird erneut mit der Aufschlämmung beschichtet und dann zum Trocknen geschickt; dies wird wiederholt, bis die Partikel kontinuierlich mit der Aufschlämmung beschichtet sind und sich allmählich Schicht für Schicht wie Zwiebelschalen vergrößern, bis sie den erforderlichen Größenbereich erreichen. Daher beruht es hauptsächlich auf Akkumulation und Granulierung. In der tatsächlichen Produktion werden aufgrund des breiten Partikelgrößenverteilungsbereichs des zurückgeführten Materials und der Rotation des Granulators auch einige feine Partikel zu Granulat agglomerieren.

Was ist die Methode zur Herstellung von NPK-Dünger durch Trockenverdichtung (Walzenextrusion)?

Bei der Extrusionsgranulationsmethode werden trockene Materialien durch Druck zu Granulaten agglomeriert. Bei der tatsächlichen Produktion werden zunächst verschiedene Rohstoffe dosiert und in den Mischer gegeben, um sie gleichmäßig zu vermischen. Anschließend führt der Schneckenförderer die Mischung mit einer bestimmten Geschwindigkeit in den Extruder ein. (Wenn es sich um einen einzelnen Rohstoff handelt, muss dieser nicht gemischt werden und wird über den Schneckenförderer direkt in den Extruder geleitet.) Der Extruder besteht aus zwei parallel installierten und in entgegengesetzte Richtungen rotierenden Druckwalzen. Normalerweise hat eine Druckwalze ein festes Lager und die andere kann bei Bedarf durch das Hydrauliksystem relativ bewegt werden, um den Abstand zwischen den beiden Druckwalzen anzupassen.

Aus welchen 6 Schritten besteht das Herstellungsverfahren für NPK-Dünger mittels Trockenverdichtungswalzen-Extrusion?

• Das Material wird zwischen den beiden Druckwalzen hindurchgedrückt und in dünne Platten gepresst. Die Flocken werden von einem im Extruder installierten Grobbrecher (der auch separat aufgestellt werden kann) in kleine Stücke zerkleinert und anschließend gesiebt. Partikel, die größer als die erforderliche Partikelgröße sind, werden erneut zerkleinert und gesiebt, und Partikel, die kleiner als die erforderliche Partikelgröße sind, werden zurückgeführt und erneut extrudiert. Diejenigen, die die erforderliche Partikelgröße erfüllen, können vor Verlassen des Werks als Fertigprodukte verpackt werden.
• Der Zweck der Konditionierung besteht darin, Staub zu binden und ein Verklumpen des fertigen Produkts zu verhindern. Bei der Verwendung bestimmter Materialien, die sich nicht leicht durch Extrusionsgranulation verarbeiten und herstellen lassen, oder wenn besondere Anforderungen an körnige Düngemittelprodukte gestellt werden, ist nach dem Rückstand, Zerkleinern und Sieben ein Veredelungsprozess erforderlich. Der Veredelungsprozess besteht im Allgemeinen aus drei Einheiten: Mahlen, Partikelpolieren und Verfestigen sowie Verpacken.
• Die Mahleinheit ist dafür ausgelegt, unregelmäßige Kanten und Ecken von den zerkleinerten Partikeln zu entfernen und gleichzeitig jene Partikel, deren Festigkeit nicht den Anforderungen entspricht, sowie das beim Mahlvorgang entstandene feine Pulver auszusortieren und zur erneuten Extrusion zurückzuschicken.
• Die Partikelpolier- und Verfestigungseinheit imprägniert die gemahlenen Partikel vor dem Granulieren, Trocknen und Sieben mit einer kleinen Menge Wasser, Dampf oder Schlamm. Bei körnigen Düngemitteln aus bestimmten Materialien sollte nach dem Sieben ein Kühlsystem installiert werden.
• Die Umhüllungseinheit überzieht die Oberfläche des von den beiden oben genannten Einheiten verarbeiteten körnigen Düngers mit einer Schicht aus flüssigem oder festem Umhüllungsmittel, um ein Verklumpen des Produkts zu verhindern. Bei Bedarf kann der körnige Dünger hier auch oberflächenbehandelt werden, um Langzeitdünger herzustellen.
• Abschließend wird gesiebt, um eventuell beim Umwickeln entstandene Klumpen zu entfernen. Durch die zunehmende Anzahl an Veredelungsvorgängen steigen zwangsläufig die Investitionen, der Energieverbrauch und die Produktionskosten. Daher ist im Allgemeinen kein zusätzlicher Veredelungsprozess erforderlich, sofern er nicht erforderlich ist.

Welche Faktoren beeinflussen den Extrusionsgranulationseffekt und die Produkte?

• Die Faktoren, die den Extrusionsgranulationseffekt und die Produkte beeinflussen, sind die verwendeten Rohstoffe und die Extrusionsbetriebsbedingungen. Die Rohstoffe umfassen Materialeigenschaften, Feuchtigkeitsgehalt, Partikelgrößenverteilung, Plastizität, Temperatur und Härte. Unter der Voraussetzung, dass der Feuchtigkeitsgehalt 2 % nicht überschreitet, haben die Eigenschaften des Materials den größten Einfluss.
• Zu den Materialien, die in der industriellen Produktion und in Versuchsanlagen zur Extrusionsgranulierung verwendet wurden, gehören: Kaliumchlorid, Ammoniumsulfat, Ammoniumbicarbonat, Harnstoff, Ammoniumchlorid, Calciumnitrat, Phosphatgesteinspulver, gewöhnliches Superphosphat und schweres Superphosphat, Monoammoniumphosphat, Diammoniumphosphat, Stahlschlackenphosphatdünger, Gipsdihydrat, Kaliumsulfat, Stickstoff-Phosphor-Mischdünger, Stickstoff-Phosphor-Kalium-Mischdünger, Stickstoff-Phosphor-Kalium-Phosphat-Mischdünger, Stickstoff-Phosphor-Kalium-Bor-Mischdünger, Stickstoff-Phosphor-Kalium-Schwefel-Bor-Mischdünger, Torfmischung, organischer Dünger usw.
• Die Praxis zeigt, dass die Extrusionseigenschaften von Kaliumchlorid, Ammoniumsulfat, Ammoniumbicarbonat und Harnstoff sehr gut, während die Extrusionseigenschaften von gewöhnlichem Calciumphosphat, Kalkstickstoff und Phosphatgesteinsmehl etwas schlechter sind.

Einfluss des Drucks auf den Extrusionsgranulationseffekt von Mischdünger

• Ein weiterer Faktor, der den Extrusionsgranulationseffekt und die Produkte beeinflusst, sind die Extrusionsbetriebsbedingungen. Dazu gehören der Betriebsdruck, der Durchmesser der Druckwalze und ihre Umfangslineargeschwindigkeit, die Oberflächenstruktur der Druckwalze, der Betriebsspalt zwischen den Druckwalzen usw.
• Um ein Produkt mit einer bestimmten Festigkeit und Dichte zu erhalten, muss während des Extrusionsprozesses ausreichend Druck ausgeübt werden. Der Betriebsdruck wird üblicherweise in N/cm angegeben, d. h. die gesamte aufgebrachte Kraft geteilt durch die Breite der Rolle – der erforderliche Druck ist auch eine Funktion des Rollendurchmessers. Der Betriebsdruck bezieht sich auf das körnige Düngemittelprodukt (im Wesentlichen die umfassenden Eigenschaften der verwendeten Rohstoffe).
• Die Produktionskapazität des Extruders und die Dicke der extrudierten Flocken hängen vom Durchmesser der Druckwalze ab. Unter einem bestimmten Druck hat jedes Material eine optimale Plattendicke, die im Allgemeinen im Bereich von 0.01 % bis 0.3 % des Durchmessers der Druckwalze liegt. Um das Ablassen der aus dem Material extrudierten Luft zu erleichtern und den kontinuierlichen und reibungslosen Betrieb des Extruders aufrechtzuerhalten, überschreitet die Umfangsgeschwindigkeit der Druckwalze im Allgemeinen nicht 1.2 m/s.
• Während des ExtrusionsprozessesAufgrund der Materialeigenschaften, der Oberflächenstruktur und der Bedingungen der Druckwalze kommt es zu einem gewissen Grad an Gleiten zwischen dem Material und der Oberfläche der Druckwalze. Eine Druckwalze mit glatter Oberfläche führt das Material nicht leicht in den Spalt zwischen den beiden Druckwalzen ein und fördert nicht das Ablassen der aus dem Material herausgedrückten Luft. Daher werden häufig Druckwalzen mit kreisförmigen Gleitrillen oder körnige oder sinusförmige Walzen verwendet. Druckwalze.
• Der Spalt zwischen den beiden Druckwalzen des Extruders kann je nach Materialbedingungen und Produktanforderungen eingestellt werden. Wenn der Spalt vergrößert und die Dicke des Blechs erhöht wird, erhöht sich die Produktionskapazität des Extruders. Unter einem bestimmten Druck ist es jedoch umso besser, je näher das Material an der Mitte ist. Wenn der Spalt daher zu groß ist, ist das extrudierte Blech zu dick. Diese Schwächung der Flocken wirkt sich letztendlich auf die Härte des fertigen körnigen Düngers aus. Aus diesem Grund darf der Betriebsspalt zwischen den Druckwalzen nicht beliebig vergrößert werden, wodurch die Methode zur Erhöhung der Blechdicke zur Erhöhung der Produktionskapazität des Extruders eingeschränkt wird.
• Darüber hinaus können verschiedene Materialien in der Formel Chemische Reaktionen nach der Extrusion und Granulierung. Dies kann in einigen Fällen zum Partikelbruch führen.
• Aus den oben genannten Gründen ist es nach der Bestimmung der Qualitäten und Spezifikationen der Rohstoffe (oder Mischungen) und Produkte erforderlich, einen Bewertungstest für die Extrusionsgranulation durchzuführen. Zu den Hauptinhalten gehören die Extrudierbarkeit des Materials, der hohe Einfluss des Temperaturanstiegs des Materials während des Extrusionsprozesses auf die Verarbeitung, die am besten geeignete Walzenoberflächenstruktur, Rotationsgeschwindigkeit, Extrusionsdruck, Anforderungen und Auswirkungen auf das Zerkleinern und Sieben von Flocken, Qualitätsanalyse und -prüfung von körnigem Dünger und ob Raffinationsprozesse erforderlich sind usw.

Welche Vorteile bietet das Düngemittelherstellungsverfahren durch Extrusionsgranulation?

• Trocknen und Kühlprozesse sind in der Regel nicht während des Produktionsprozesses erforderlich, und es eignet sich besonders für die Verarbeitung wärmeempfindlicher Materialien bei gleichzeitiger Einsparung von Investitionen und Energieverbrauch.
• Alle Vorgänge werden unter trockenen Bedingungen durchgeführt und es wird kein Abwasser eingeleitet, das die Umwelt verschmutzt. Da die Korrosionsgefahr gering ist, können allgemeine Bedingungen für die Geräteherstellung verwendet werden und die Kosten sind niedrig.
• Es können Düngemittel mit einer höheren Konzentration als bei gewöhnlichen Mehrnährstoffdüngern hergestellt werden, und den Rohstoffen können nach Bedarf organische Düngemittel zugesetzt werden.
• Einer Studie des Internationalen Zentrums für Düngemittelentwicklung für Entwicklungsländer aus dem Jahr 1987 zufolge sind die Kosten für die Herstellung eines NPK-Körnchendüngers mit einer Jahresproduktion von 120,000 Tonnen um 20 % niedriger als für die Dampfgranulationsmethode, und nur 50 % niedriger als für die traditionelle chemische Methode oder die Schlammgranulationsmethode.
• Die Extrusionsgranulierung ist einfach zu bedienen und ermöglicht eine automatisierte Produktionssteuerung. Bei Bedarf kann die Produktqualität schnell geändert werden, was die Produktion bequem und flexibel macht.
• Das Extrusionsgranulationsgerät hat keinen bestimmten Betriebsmaßstab. Die Herstellung kleiner Geräte ist ebenso wirtschaftlich und machbar. Spezialdünger können auch in kleinen Chargen nach Benutzeranforderungen hergestellt werden. Produktion und Betrieb sind relativ flexibel.
  Da der Extrusionsgranulationsverfahren verfügt über die oben genannten Vorteile und wird nicht nur häufig in der Kaliumdüngerindustrie verwendet, sondern wird auch schrittweise auf die Granulierung von Ammoniumsulfat, Harnstoff, Ammoniumbicarbonat, Stickstoff-Phosphor- und Stickstoff-Phosphor-Kalium-Mischdüngern ausgeweitet.

Was ist das Herstellungsverfahren für Düngemittel durch Schmelzkondensationsgranulation?

Schmelzkondensation Granulierung der Düngemittelproduktion Das Verfahren besteht darin, die fast wasserfreie, heiße, fließende Schmelze direkt in kalte Kohle zu sprühen (kalte Kohle ist normalerweise Luft oder eine Flüssigkeit, die das geschmolzene Material nicht auflöst, wie Mineralöl usw.). Kondensation und Verfestigung zu Granulat, oder das Reaktionsgemisch wird grundsätzlich in Form einer wasserfreien Flüssigkeit oder Schmelze auf die Oberfläche der Partikel als „Kristalle“ im Granulator gesprüht, sodass die Partikel in der schichtweisen Umhüllung auf die erforderliche Größe wachsen. Die körnigen Düngemittel werden alle durch Schmelzkondensation und -granulierung hergestellt. Obwohl das Verdampfen oder Konzentrieren der Lösung Energie verbraucht, ist es hinsichtlich der Energienutzung weitaus effizienter als trockene körnige Produkte; bei einigen Produktionen kann die Reaktionswärme auch vollständig genutzt werden, um einen Teil oder sogar das gesamte Wasser zu verdampfen.

Was ist das Sprühgranulationsturm-Prilling-Verfahren?

• Die Sprühgranulationsturmverfahren ist eine Form, bei der die Schmelzkondensationsgranulationsmethode verwendet wird. Sie wurde zuerst für die Granulierung von einzelnen Stickstoffdüngern verwendet und wird noch immer häufig für die Granulierung von Harnstoff verwendet. Nach und nach wurde sie auf die Granulierung von Stickstoff, Phosphor und Stickstoff-, Phosphor- und Kalium-Mischdüngern ausgeweitet.
• Es gibt zwei Arten von Turmkörpern: rund und quadratisch, wobei die Mehrheit rund ist. Das Innere des Turms wird je nach den spezifischen Bedingungen natürlich oder forciert belüftet. Die effektive Höhe des Turms wird durch die Zeit bestimmt, die die Schmelztröpfchen zum Abkühlen und Kondensieren benötigen, und hängt daher von den Materialeigenschaften, der Partikelgröße und der Belüftungsmethode ab.

Was ist das Herstellungsverfahren für NPK-Dünger durch Ölimmersionsgranulation?

• Die Ölimmersion Granulierungsprozess wurde erstmals von der niederländischen Firma Stamicarbon für die Granulierung von Calciumnitrat entwickelt. Das Ölimmersionsgranulationsverfahren ist das gleiche wie das Sprühgranulationsturmverfahren. Die Schmelze wird ausgesprüht und fällt in das Mineralöl. Die Tröpfchen erstarren nach dem Abkühlen zu Granulaten
• Der Unterschied zwischen diesen beiden Verfahren besteht darin, dass beim Sprühgranulationsturmverfahren Luft als Kühlmittel für die Tröpfchen verwendet wird, während bei der Ölimmersionsgranulation Öl als Kühlmittel für die Tröpfchen verwendet wird. Anschließend führte das US National Fertilizer Development Center Pilotversuche zur Ölimmersionsgranulation von Harnstoff-Ammoniumpolyphosphat-Gemischen durch.
• Der Test verwendet elektrothermische Phosphorsäure als Ausgangsstoff. Zunächst wird eine Ammoniumpolyphosphatlösung mit etwa 50 % P2O5 hergestellt und dann mit der Harnstoffschmelze vermischt. Die Mischung wird durch einen rotierenden Korb oder eine Düse zu Tröpfchen versprüht. Die Temperatur der Tröpfchen beträgt etwa 132 °C. Die Tröpfchen fallen aus der Luft in einen Öltank mit Leichtöl. Die Öltemperatur wird mithilfe einer Wasserkühlschlange bei etwa 38 °C gehalten. Die Tröpfchen werden gekühlt und verfestigen sich im Öl zu Partikeln, und dann werden die Partikel mithilfe einer Zentrifuge vom Öl getrennt. Das Öl wird zur Wiederverwendung in die Ölwanne zurückgeführt. Die Produktpartikelgröße beträgt 2.8 bis 1.4 mm (7 bis 12 Maschen). Zu den Produktqualitäten gehören 30-30-0, 36-18-0 und 39-13-0.
• Das japanische Chemieunternehmen Mitsui Toya Einmal wird die Harnstoffschmelze mit trockenem und vorgewärmtem Monoammoniumphosphat, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat usw. vermischt und versprüht. Die Tröpfchen werden in Öl mit niedriger Viskosität gesammelt und zu Granulat verfestigt. Die Partikel werden durch eine Zentrifuge vom Öl getrennt. Berichten zufolge sollte die Mischzeit 4 Minuten nicht überschreiten und die Temperatur der Mischung muss kontrolliert werden. Die optimale Temperatur beträgt 125 °C bei der Herstellung von 18.6-18.6-18.6. Andere erwähnte Qualitäten sind 28-28-0 und 18-21-17.

Was ist der Granulierungsprozess für NPK-Mischdünger in einem Rohrreaktor?

• Der Rohrreaktor Granulationsverfahren verwendet Phosphorsäure, Schwefelsäure und Ammoniak, um sie in einem Rohrreaktor mit einem kleinen Lösungsmittel reagieren zu lassen. Die große Menge an chemischer Reaktionswärme verdampft den größten Teil der Feuchtigkeit im Futter und lässt die Temperatur der Schmelze höher werden als der Schmelzpunkt des Materials. Der Reaktionsdruck erreicht 0.17 bis 0.24 MPa, sodass die Schmelze nach Verlassen des Reaktors gleichmäßig auf dem Materialbett der Granulieranlage verteilt werden kann, um körnigen Dünger herzustellen.
• Das Patent der deutschen IG Farben 1927 wurde ein Produktionsverfahren vorgeschlagen, das dem Prinzip des Rohrreaktors ähnelte. Von Mitte der 1940er bis Mitte der 1960er Jahre gab es Patente, die die Reaktion von einfacher Phosphorsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure oder Mischsäure mit flüssigem Ammoniak, Ammoniakgas oder Ammoniaklösung in einem Rohrreaktor zur Herstellung von pulverförmigem Monoammoniumphosphat oder Polyphosphorsäure beschrieben. Ammonium, Ammoniumnitrat und flüssige Düngemittel auf der Basis von Ammoniumphosphat usw.
• Seit Mitte der 1960er Jahre haben TVA in den USA und Cros Company in Spanien nacheinander einige technologische Entwicklungsergebnisse im Zusammenhang mit Rohrreaktoren gemeldet und diese Ergebnisse schrittweise auf die industrielle Produktion chemischer Düngemittel angewendet. Wie beim zuvor eingeführten Sprühgranulationsturmverfahren werden die Pilotprozesse von Norsk Hydro zur Herstellung von MAP mit Harnstoff-Ammoniumphosphat und Harnstoff-Ammoniumkaliumphosphat (UAP/UAPK) verwendet und MAP-Schmelze und fester Harnstoff/KCl zur Herstellung von UAP// UAPK verwendet. Dies sind alles Anwendungsbeispiele für Rohrreaktoren.
• In der Produktionspraxis hat sich gezeigt, dass das Granulationsverfahren mit Rohrreaktoren viele Vorteile hat, darunter vor allem: einfache Struktur, bequeme Bedienung, einfache Produktionskontrolle und Wartung. Durch seine Verwendung als Ersatz für den Vorneutralisator können Pumpen und Rohrleitungen zum Transport der Aufschlämmung, Ventile und Aufschlämmungsdosiervorrichtungen eingespart werden, wodurch die Investitionskosten im Vergleich zu einem Ammoniakgranulationssystem mit Vorneutralisationstrommel im gleichen Produktionsmaßstab um etwa 30 % gesenkt werden können.

Was ist der Wirbelschichtgranulierungsprozess von NPK-Mischdünger?

• Die fluidisierte Granulationsverfahren besteht darin, einen starken Luftstrom von der porösen Platte des Fließbetts einzuführen, um das Rücklaufmaterial und die feinkörnigen Materialien, die als „Kristallkeime“ im Fließbett verwendet werden, zu verflüssigen. Gleichzeitig wird die zu granulierende Schmelze, Aufschlämmung oder Lösung mit Druckluft in Partikel zerstäubt und auf der Oberfläche des „Kristallkeims“ beschichtet, um einen dünnen Film zu bilden.
• Da das fluidisierte Material in der Wirbelschicht wirbelt und sich bewegt, sind Gas und Feststoff in gutem Kontakt, was dem Stoff- und Wärmetransfer förderlich ist. Wenn es sich bei der Beschickung also um geschmolzenes Material handelt, geschmolzenes Material Der auf die Oberfläche des „Keimkristalls“ aufgetragene Film erstarrt schnell;
• Wenn es sich bei der Zufuhr um eine Aufschlämmung oder Lösung handelt, trocknet ein dünner Film aus Aufschlämmung oder Lösung, der auf der Oberfläche des „Keimkristalls“ aufgetragen ist, aufgrund der schnellen Verdunstung des Wassers. Der „Keimkristall“, bei dem der Film verfestigt oder getrocknet wurde, wird dann mit zerstäubten Schmelz-, Aufschlämmungs- oder Lösungspartikeln beschichtet und dann verfestigt oder getrocknet.
• Durch ständige Wiederholung dieses Vorgangs wachsen die „Keimkristalle“ allmählich, und wenn die Partikel die gewünschte Größe erreicht haben, werden sie aus dem Wirbelbett entfernt. Die nachfolgenden Prozesse wie Kühlen, Sieben, Zerkleinern, Verpacken (falls erforderlich) und Abgasentwicklung sind dieselben wie beim üblichen Granulierprozess.
• Der Luftstrom, der verflüssigt die Materialien in der Wirbelschicht spielt auch eine Rolle beim Kühlen und Trocknen der Partikel. Wenn die Einlasstemperatur der Luft und die Menge des zurückgeführten Materials kontrolliert und der Wärmehaushalt innerhalb der Wirbelschicht aufrechterhalten werden kann, kann die Wirbelschicht stabil betrieben werden. Daher ist der Wirbelschichtgranulationsprozess relativ einfach zu betreiben, weist eine hohe Produktionsintensität, kompakte Geräte und niedrige Investitionskosten auf.
• Die Partikelgröße des durch das Fließgranulationsverfahren erzeugten körnigen Düngers kann in einem weiten Bereich eingestellt werden und kann an unterschiedliche Bedürfnisse der landwirtschaftlichen Produktion angepasst werden. Der mit dieser Methode erzeugte körnige Dünger hat eine hohe Festigkeit und ist nicht leicht zu Agglomerat und zerkleinert werden. Die Partikel im Wirbelbett unterliegen aufgrund der intensiven Bewegung einem gewissen Verschleiß, daher muss das Abgas einer evolutionären Behandlung unterzogen werden und das gewonnene feine Pulver wird als Produkt verwendet.

Fazit:

In diesem Artikel stellen wir insgesamt 8 Arten von Mischdünger-Produktionsprozessen auf der ganzen Welt vor. Um jedoch guten Mischdünger herzustellen, ist eine hochwertige Mischdünger-Produktionsanlage unverzichtbar. Als nächstes stellen wir vor zhejiang tongli schwermaschinen, Chinas größter Hersteller von Anlagen zur Herstellung von Mischdünger