تُعدّ عملية التحبيب بالبثق غير المنتظمة للجسيمات الكبيرة أكثر ملاءمةً لإنتاج المواد الخام التي تحتوي على عناصر معدنية، مثل كلوريد البوتاسيوم (KCL) وكبريتات البوتاسيوم (H2SO4). يؤدي استخدام مُحَبِّب البثق التقليدي بالأسطوانات إلى استهلاك كبير لألواح أسطوانات الفولاذ المقاوم للصدأ نظرًا لاحتواء هذه المواد الخام على مواد معدنية. لذلك، نوصي عادةً باستخدام طريقة البثق هذه للجسيمات الكبيرة للمواد الخام التي تحتوي على عناصر معدنية، لما تتميز به من قلة التآكل وزيادة الإنتاجية. وبالمقارنة مع خط إنتاج تحبيب الأسمدة المركبة بالأسطوانة ، فإن طريقة البثق هذه للجسيمات الكبيرة قادرة أيضًا على معالجة الأسمدة أحادية العنصر ذات اللزوجة المنخفضة. يتم ضغط المواد الخام وتحويلها إلى جسيمات بفعل الضغط بين الأسطوانتين، مما يُحسّن بشكل كبير من معدل تكوين الكرات.

يعتمد احتياجك لنظام خلط آلي كمي للمواد الخام بشكل أساسي على نوع المنتجات التي تنتجها. فإذا كنت تنتج أسمدة أحادية العنصر فقط، مثل كلوريد البوتاسيوم أو كبريتات البوتاسيوم، فلن تحتاج إلى نظام خلط. أما إذا كنت ترغب في إنتاج أسمدة مركبة NPK بالإضافة إلى هذين النوعين من الأسمدة أحادية العنصر، فستحتاج إلى مجموعة متنوعة من المواد الخام. لذلك، عند إنتاج الأسمدة المركبة NPK، يجب عليك تجهيز عدد مناسب من موازين الخلط عالية الدقة، وفقًا لنوع وكمية المواد الخام، لوزنها قبل بدء عملية الخلط.

بعد وزن المواد الخام، تُنقل إلى الخلاط ثنائي المحور لخلطها ونقلها . تتمثل الوظيفة الرئيسية للخلاط في جعل تركيبة المواد الخام أكثر تجانسًا، ومعالجة المواد المُعادة من عملية الفرز، مثل الفرز الأسطواني أو الفرز الاهتزازي . تُعاد المواد غير المطابقة للمواصفات بعد الفرز إلى الخلاط عبر سير أو مكشطة الإعادة لإعادة خلطها. كما يُضاف إلى الخلاط أنبوب ماء لضمان الحفاظ على نسبة رطوبة المواد الخام عند حوالي 2% قبل دخولها عملية البثق اللاحقة. يُحسّن هذا من الكفاءة الإجمالية، لأنه بدون نسبة الرطوبة المناسبة، لا يُمكن ضمان معدل تكوين الكرات.

بعد معالجة هذه المواد الخام، تدخل إلى جهاز التحبيب بالبثق ذي الجزيئات الكبيرة عبر نظام التغذية. وبالمقارنة مع جهاز البثق التقليدي ذي الجزيئات الصغيرة، يتميز جهازنا ذو الجزيئات الكبيرة بإنتاجية أعلى تصل إلى عشرة أطنان في الساعة. وتكون الحبيبات المنتجة أقوى لأن الأسطوانتين تُضغطان بواسطة أسطوانة الزيت، وتُضغط المواد لتشكيل شرائح أو كتل في قالبين من الفولاذ المقاوم للصدأ. ويُحدد شكل الحبيبات بدقة من خلال نسيج القالب. ثم يدخل المنتج النهائي إلى عملية التكسير التالية.

بعد عملية البثق، تكون المادة قد اكتسبت قوة عالية جدًا. بعد ذلك، ننتقل إلى المرحلة الثانية من المعالجة. نظرًا لأن المادة المبثوقة تأتي على شكل شرائح أو كتل، بحجم يتراوح بين ثلاثة وخمسة سنتيمترات تقريبًا، فمن الضروري تكسير الكتل الكبيرة إلى قطع أصغر. نستخدم كسارة صدمية للتكسير، وتنقسم العملية إلى مرحلتين: الأولى هي التكسير الأولي، والثانية هي التكسير النهائي. تستخدم الكسارة الصدمية مطرقة دوارة لتكسير شرائح السماد المركب المبثوقة إلى كتل. بعد التكسير الأولي، يتراوح حجم الكتل بين سنتيمتر واحد وسنتيمترين، وبعد التكسير النهائي، يتراوح حجمها بين 0.5 و0.7 سنتيمتر، مُشكلةً جزيئات صغيرة. تدخل هذه الجزيئات الصغيرة إلى جهاز الفرز ، وتُعاد المنتجات غير المطابقة للمواصفات إلى جهاز المعالجة.

تُعدّ عملية الفرز جزءًا أساسيًا من خط الإنتاج، نظرًا لقصر مدة عملية تكسير الجزيئات الكبيرة، والتي تشمل بشكل رئيسي التحبيب والفرز والتكسير. بعد التكسير الأولي بالمطرقة، تدخل المادة إلى الغربال الأسطواني أو الغربال الاهتزازي . تدخل الجزيئات المطابقة للمواصفات إلى عملية التكسير الثانوي، بينما تُعاد الجزيئات غير المطابقة إلى الخلاط ثنائي المحور لإعادة معالجتها. بعد التكسير الثانوي، تُجرى عملية فرز المنتج النهائي، والتي تُسمى أيضًا الفرز الدقيق. تدخل المنتجات النهائية المطابقة للمواصفات التي تم فرزها مباشرةً إلى المرحلة التالية، بينما تُعاد الجزيئات غير المطابقة إلى الخلاط ثنائي المحور لإعادة تحبيبها.

والخطوة التالية هي عملية التلميع، والتي تعتمد بشكل أساسي على احتياجات العميل. بعض العملاء لا يحبون الأسمدة المركبة ذات الجزيئات غير المنتظمة، لذلك يحتاجون إلى جعلها مستديرة قدر الإمكان. في هذا الوقت، من الضروري استخدام معدات تلميع وتشكيل دوارة لمعالجة سطح الجسيمات. إذا كان بإمكان العميل قبول الجسيمات غير المنتظمة ويعتقد أنه لا توجد مشكلة، فيمكن الاستغناء عن هذه العملية وتخدم بشكل أساسي غرضًا جماليًا.

تُحدد عملية التغليف بناءً على احتياجات العميل. تدخل المواد المنخولة إلى ميزان التغذية الكمي الآلي وميزان سير التغذية. وفقًا لكمية التغذية، يُضاف زيت التغليف ومادة منع التنظيف عبر نظام التحكم الموزع (DCS) . يعتمد قرار التغليف بشكل أساسي على احتياجات العميل. فإذا رغب العميل في أن تكون الجزيئات أكثر إشراقًا، أو تحسين استقرار المنتج، أو إطالة مدة تخزين السماد، فإن التغليف ضروري. أما في حال عدم وجود متطلبات خاصة، فيمكن الاستغناء عن هذه العملية لتوفير التكاليف.

نظام إزالة الغبار لدينا مزود بفلتر كيسي ، ونوصي به نظرًا لانخفاض نسبة الرطوبة في الغبار المحلي. يحتوي النظام على مروحة طرد مركزي ومدخنة من الألياف الزجاجية، مما يُمكّنه من جمع الغبار بكفاءة من منطقة تغذية المواد الخام وعملية الفرز، والتحكم في الانبعاثات بحيث لا تتجاوز 30 ملغم/سم³.

وأخيرًا، لدينا ميزان تعبئة آلي كمي ونظام آلي بالكامل لتجميع المنتجات على منصات نقالة باستخدام روبوت APP ، ويُستخدم بشكل أساسي لتعبئة المنتجات النهائية. يمكننا تعبئة المنتجات النهائية في أكياس سعة 25 كجم أو 50 كجم. يتضمن نظام تجميع المنتجات على منصات نقالة آلة سير ناقل مصنوعة بالكامل من الفولاذ المقاوم للصدأ وذراع روبوتية، ويصل إنتاجه إلى 1,000 كيس في الساعة، وهو معدل إنتاج منتظم نسبيًا. يستخدم ميزان التعبئة الآلي لدينا تقنية محركات سيرفو متطورة، ويتراوح إنتاجه أيضًا بين 800 و1,000 كيس في الساعة.