تشمل المواد الخام الشائعة في خطوط إنتاج الأسمدة المركبة NPK مصادر النيتروجين مثل اليوريا وكبريتات الأمونيوم ونترات الأمونيوم وكلوريد الأمونيوم، ومصادر الفوسفور مثل مسحوق صخور الفوسفات وفوسفات أحادي الأمونيوم وفوسفات ثنائي الأمونيوم، ومصادر البوتاسيوم مثل كلوريد البوتاسيوم وكبريتات البوتاسيوم ونترات البوتاسيوم. تُخلط هذه المواد الخام بنسب مختلفة، ثم تُحَبَّب بواسطة آلة تحبيب ، وتُجفف بواسطة مجفف ومبرد ، وتُصلَّب سطحها بواسطة آلة طلاء . وأخيرًا، تُصنَّع حبيبات الأسمدة المركبة NPK وتُباع في السوق.

يُعدّ تكسير المواد الخام الخطوة الأولى في خط إنتاج الأسمدة المركبة. وبحسب خصائص المواد الخام، تُجهّز شركة تونغلي أربعة أنواع مختلفة من الكسارات، مثل كسارة اليوريا، وكسارة فوسفات ثنائي الأمونيوم، وكسارة المواد السائبة ، وكسارة القفص المزدوج (للمواد ذات متطلبات النعومة العالية). أما بالنسبة للمنتجات ذات الجزيئات الكبيرة جدًا بعد الفرز، فنستخدم كسارات السلسلة (المطحنة السلسلية) للتكسير الثانوي. وفي حال شراء المواد الخام على شكل أكياس طن، نستخدم كسارات أكياس الطن . وتكمن ميزة استخدام كسارة أكياس الطن في توفير الوقت والجهد، وإمكانية تكسير الأكياس مباشرةً. بعد تكسير جميع المواد الخام إلى الحجم المطلوب، يُستخدم نظام خلط آلي . وبحسب التركيبة، يُستخدم ميزان إلكتروني عالي الدقة للأسمدة المركبة لضبط النسب، ثم تُنقل المواد إلى المُحَبِّب.

قبل دخول المواد الخام إلى جهاز التحبيب، يجب خلطها. هذا يجعل تركيبة حبيبات سماد NPK المركب أكثر تجانسًا. عادةً ما نستخدم الخلاطات القرصية والخلاطات المحركة. في خط إنتاج سماد NPK المركب، تستخدم شركة TONGLI عادةً الخلاطات القرصية نظرًا لقدرتها العالية على المعالجة وفعاليتها في الخلط. وبالاقتران مع ناقل التغذية ذي التحكم المتغير في السرعة ، يمكن تحقيق أقصى قدر من تجانس المواد الخام، وبالتالي تحسين فعالية التحبيب في جهاز التحبيب.

أنتجت شركة تونغلي أول مُحَبِّب دوار يعمل بالبخار للأسمدة المركبة في الصين عام 1990، محققةً بذلك نقلة نوعية. تتطلب المُحَبِّبات التقليدية إضافة الماء، مما يزيد من عبء العمل على مجففات الأسمدة وآلات التبريد اللاحقة ، بينما يحل استخدام البخار مشكلة استهلاك الطاقة بشكل مثالي. يزيد البخار ذو درجة الحرارة العالية من معدل تكوين الكرات من مسحوق المواد الخام داخل المُحَبِّب، مما يقلل بشكل فعال من استهلاك الطاقة، ويحسن جودة السماد. داخل المُحَبِّب ، تستخدم تونغلي نظام تنظيف الغبار بالجاذبية لتحقيق وظيفة التنظيف الذاتي من خلال وزن صفيحة المطاط البوليمري. في الوقت نفسه، تم تركيب أجهزة إحكام مزدوجة الطبقات وأغطية تفريغ في الطرفين الأمامي والخلفي للمُحَبِّب لتقليل انبعاثات الغبار.

يُعدّ التجفيف خطوةً حاسمةً في إنتاج الأسمدة المركبة. فعدم إزالة الرطوبة بشكلٍ كاملٍ يؤثر سلبًا على جودة المنتج النهائي، بما في ذلك المحصول والقوة والمظهر، مما يؤثر بدوره بشكلٍ كبيرٍ على الإنتاج الإجمالي. يُعتبر مجفف الأسطوانة الدوارة من المعدات الأساسية لزيادة إنتاجية مصانع الأسمدة المركبة، وتؤثر جودته بشكلٍ مباشرٍ على إنتاجية وجودة الأسمدة المركبة. يتميز مجففنا بثلاث خصائص رئيسية: إنتاجية عالية، وجودة ممتازة، وعمر خدمة طويل. ولتحسين فعالية الإحكام، قمنا بتركيب موانع تسرب متاهية وموانع تسرب من اللباد في مقدمة ومؤخرة المجفف، مما حسّن كفاءة الإحكام بشكلٍ ملحوظ. يُجهّز المجفف بثلاثة أنواع مختلفة من ألواح الرفع: النوع الحلزوني، والنوع الرأسي، ولوح رفع المواد السائبة، مما يسمح بتدوير المواد داخل المجفف، وبالتالي تحسين كفاءة التجفيف. كما صُمّم مجففنا بوصلة في غطاء التفريغ العلوي، يمكن توصيلها بجهاز تجميع غبار أكياس أو جهاز تجميع غبار إعصاري . وبهذه الطريقة، يمكن جمع الغبار المتولد أثناء عملية التجفيف مباشرة بواسطة نظام إزالة الغبار، مما يحقق إزالة ممتازة للغبار وتأثيرات انبعاثات منخفضة ويلبي معايير الانبعاثات.

بعد خروج السماد شبه المصنّع من المجفف ، يدخل إلى مبرد الأسمدة المركبة ذي الأسطوانة . تتمثل الوظيفة الرئيسية للمبرد في إزالة المزيد من الرطوبة من المواد الخام للأسمدة المركبة. فإذا كانت درجة حرارة السماد مرتفعة جدًا عند دخوله عملية التغليف التالية، فسيؤثر ذلك على قوته ومظهره، لذا يجب خفض درجة الحرارة بواسطة المبرد. يعتمد مبردنا على تصميم الحمل الحراري، ويتم تزويد الهواء بواسطة مروحة طرد مركزي في الخلف. تتلامس المواد في الاتجاه المعاكس لتدفق الهواء، مما يُحسّن من فعالية التبريد. ومن ميزات المبرد الأخرى، كما هو الحال في المجفف ، أنه مُجهز بما بين 10 إلى 20 مجموعة من الأجهزة الموزعة عشوائيًا على السطح الخارجي لمنع التصاق المواد بالجدار الداخلي أثناء التشغيل. تم توزيع هذه الأجهزة بشكل مدروس ومحسوب بدقة للحد من ظاهرة التصاق المواد بالجدار، وبالتالي زيادة الإنتاج.

عند خروج المواد من المبرد ، تدخل إلى الغربال الأسطواني. توفر شركة تونغلي نوعين من آلات الغربلة: الغربال الاهتزازي والغربال الدوار . يتميز الغربال الاهتزازي بقدرة معالجة أعلى لكل وحدة مساحة، ولكنه ينتج كمية أكبر من الغبار؛ بينما يتميز الغربال الأسطواني بقدرة معالجة أقل لكل وحدة مساحة، ولكنه أكثر فعالية في إزالة الغبار، ولذلك يختار معظم مصنعي الأسمدة المركبة في الصين استخدام الغربال الأسطواني لتحسين الأداء البيئي. يتميز الغربال الأسطواني ببنية متطورة ويعتمد على نظام نقل مركزي، مما يمنحه قوة أكبر. يُصنع الغربال من الفولاذ المقاوم للصدأ 304، ويتراوح حجم فتحات الغربال المصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ 304 بين 22 و24 ملم. يوجد منفذ لشفط الغبار في أعلى الغربال الأسطواني ، وهو متصل إما بجامع الغبار الكيسي أو بجهاز إزالة الغبار الإعصاري للتحكم الفعال في الغبار أثناء عملية الغربلة. تُنقل المواد غير المطابقة للمواصفات إلى سير التغذية الرئيسي عبر سير إعادة التدوير أو سير الكاشطة ، ثم تدخل إلى الكسارة السلسلية للتكسير الثانوي. وبهذه الطريقة، يتم سحق مواد الأسمدة المركبة وإعادة تدويرها بشكل دوري في النظام، مما يؤدي إلى تحسين قدرة خط الإنتاج بشكل فعال.

بعد مرور المادة عبر الغربال الأولي الأسطواني ، تدخل إلى الغربال الدقيق الأسطواني. يبلغ حجم فتحات الغربال الأولي حوالي 24 مم، بينما يبلغ حجم فتحات الغربال الدقيق الأسطواني حوالي 22 مم. وهذا يعادل عملية غربلة إضافية للمادة. تدخل الجزيئات الأكبر حجمًا إلى الكسارة السلسلية لسحقها، بينما يُجمع الغبار الصغير جدًا بواسطة جامع الغبار ، ثم يمر عبر جهاز تنقية غازات العادم المصنوع من الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك وجهاز تنقية فنتوري ، ليعود بعدها إلى المحبب لإعادة تحبيبه.

تُعدّ عملية التغليف خطوةً أساسيةً في إنتاج الأسمدة المركبة. وتتمثل وظيفتها في إدخال المنتجات النهائية، بعد فرزها وتبريدها، إلى آلة التغليف لمعالجة سطحها. يتميز نظام آلة التغليف بتعقيده النسبي، إذ يتضمن، بالإضافة إلى الآلة نفسها، خزان زيت التغليف المسؤول عن تزويدها بالزيت، وميزان خلط آلي يُستخدم للتحكم في كمية السماد المركب الداخلة إلى الآلة. ولأن كمية زيت التغليف يجب أن تتناسب مع نسب مكونات المنتج النهائي، فإن نظام التحكم الموزع (DCS) ضروري لضبط سرعة الخلط الآلي وكمية زيت التغليف. وفي الوقت نفسه، أثناء عملية التغليف، يوجد ناقل لولبي لعامل منع التكتل لنقل هذا العامل ومنع تكتل جزيئات السماد المركب أو تشتتها. ويتم تزويد آلة التغليف بعامل منع التكتل كميًا عبر نظام التحكم الموزع (DCS). وبهذه الطريقة، يتم توزيع عامل منع التكتل وزيت التغليف للمنتج النهائي بالتساوي داخل الآلة، مما يمنع تكتل الجزيئات أو تشتتها. بعد التغليف، تصل قوة جزيئات السماد المركب عادةً إلى حوالي 20 نيوتن. إضافةً إلى ذلك، يُمكن للتغليف تغيير لون المنتج النهائي ومظهره، مثل صبغه باللون الأزرق أو ألوان أخرى زاهية.

فيما يتعلق بآلة تعبئة المنتج النهائي للأسمدة المركبة، نقدم حلين: نظام تعبئة شبه آلي ونظام تعبئة آلي بالكامل . تم الاستغناء عن ميزان التعبئة التقليدي ذي الأسطوانتين، ويُستخدم الآن ميزان تعبئة كمي آلي رئيسي مزود بمحرك سيرفو. يتميز هذا الميزان بسرعة ودقة عاليتين، حيث تصل سرعة التعبئة إلى 800 إلى 1,000 كيس في الساعة. هيكل الميزان مصنوع من الفولاذ المقاوم للصدأ S304، بسماكة تتراوح بين أربعة وثمانية ملليمترات. المكونات الإلكترونية الرئيسية من شركة شنايدر، والمكونات الهوائية مستوردة من اليابان. بعد خروج المادة من آلة طلاء الأسمدة ، تدخل أولاً إلى صومعة التخزين المؤقت لميزان التعبئة، ثم تمر عبر نظام التعبئة الكمي الآلي الموجود أسفلها. النظام مزود أيضاً بنظامي طي وخياطة آليين لتحقيق التعبئة شبه الآلية. إذا كانت لديكم متطلبات عالية للأتمتة، فإن نظام التعبئة الآلي بالكامل هو الخيار الأمثل. يكمن الفرق في استخدام آلة التعبئة الأوتوماتيكية في عملية التعبئة. إذ تُحسّن هذه الآلة الكفاءة وتوفر العمالة، لكن تكلفتها الاستثمارية أعلى.

بعد وزن السماد المركب النهائي وتعبئته في أكياس بواسطة ميزان التعبئة ، يدخل إلى نظام التجميع على المنصات. يتكون هذا النظام بشكل أساسي من نظام ناقل مصنوع بالكامل من الفولاذ المقاوم للصدأ SS304 ، بما في ذلك الأرجل الداعمة. بعد تعبئة أكياس السماد، تُنقل الأكياس تباعًا إلى أسفل آلة التجميع الآلية للتكديس. نستخدم عادةً أذرع روبوتية من ABB أو Fanuc، مع دعامات فولاذية عالية الجودة، وتبلغ سرعة الإنتاج حوالي 1000 إلى 1200 كيس في الساعة. يوجد ثلاثة أنواع من آلات التجميع على المنصات: النوع الأول هو آلة واحدة ذات ذراع توجيه واحد، وهو الأكثر شيوعًا؛ والنوع الثاني هو آلة واحدة ذات ذراعين توجيه، وهو مناسب للإنتاج بكميات كبيرة. تستخدم خطوط إنتاج الأسمدة المركبة عادةً أنظمة تجميع أحادية الذراع ، ونادرًا ما تُستخدم أنظمة الذراعين. بالإضافة إلى ذلك، تم تجهيز النظام بنظام نقل ونظام لف آلي. بالنسبة للشركات التي تولي أهمية كبيرة لتحديث مصانعها، فإن آلة التجميع لدينا مزودة بمستودع للمنصات. يُتيح هذا المستودع الآلي للمنصات أتمتة العملية بالكامل، ولكنه مكلف للغاية. كما أنه يفرض متطلبات صارمة على مادة وشكل المنصات. لذا، لا ننصح الشركات ذات الميزانيات المحدودة باستخدام نظام آلة التخزين مع مستودع المنصات. في المقابل، إذا لم تكن متطلبات الأتمتة عالية، يُمكنكم اختيار نظام المنصات الخشبية التقليدي لدينا دون الحاجة إلى مستودع منصات.